Al aplicar polvo luminoso a productos de alta temperatura (como plásticos, silicona, caucho, vidrio, cerámica, etc.), muchos clientes se preocupan por si la alta temperatura afectará el efecto luminoso. De hecho, En determinadas condiciones de producción, el rendimiento del polvo luminoso no se verá muy afectado..

Al hablar de la resistencia a altas temperaturas del polvo luminoso, los clientes suelen malinterpretar que la tolerancia a la temperatura es fija: suponen que el polvo puede utilizarse por debajo de cierta temperatura, pero se vuelve inutilizable por encima de ella. Sin embargo, la realidad no es así. El efecto de las altas temperaturas en el polvo luminoso es gradual: a mayor temperatura y mayor tiempo de cocción, menor brillo luminoso. Esta atenuación se produce gradualmente, sin una temperatura crítica única.

El siguiente experimento ilustra con mayor precisión cómo la temperatura influye en el rendimiento luminoso, proporcionando una referencia más intuitiva y rigurosa para el uso detallado de la temperatura. En el experimento se utilizaron polvos amarillo-verde de 25-35 μm, tanto a base de agua como sin agua (estos polvos tienen una gama más amplia de aplicaciones), y se observaron los resultados tras la cocción en un horno abierto durante 4 horas. Se extrajeron las siguientes conclusiones:

• En las mismas condiciones de cocción, a partir de unos 600 grados, el color del cuerpo del polvo sin base de agua comenzó a volverse blanco y el brillo comenzó a debilitarse, mientras que el tipo con base de agua tiene un cambio significativamente más lento, por lo que El polvo a base de agua es más resistente a la cocción que el que no es a base de agua..
• En el experimento de 200 °C a 500 °C, el color y el brillo de ambos tipos no cambiaron significativamente. Sin embargo, entre 500 y 600 °C, ambos comenzaron a mostrar una ligera disminución en el brillo. Por lo tanto, Alrededor de 500 ℃ se puede considerar como el rango en el que el efecto luminoso comienza a verse afectado de forma aparente..

Además de los experimentos anteriores, basados en múltiples casos de clientes, hay otros resúmenes:

• En las mismas condiciones, El azul verdoso es el color más resistente al calor. porque sus partículas son las más duras entre todos los colores, por lo que pueden soportar temperaturas más altas.
• En las mismas condiciones, Las partículas más grandes son más resistentes al calorDebido a la estrecha relación entre el tamaño de partícula y el proceso de producción, es necesario elegir según el proceso.

Con base en los resultados experimentales anteriores, según los diferentes materiales de producción, la temperatura de procesamiento se puede dividir aproximadamente en las siguientes dos categorías:

(1) < 500℃

Los materiales involucrados en esta gama son principalmente plásticos, silicona, caucho, etc. La fusión, el curado y la vulcanización de los mismos generalmente no tienen efecto en el rendimiento luminoso de los colores naturales (incluidos 3 colores: amarillo verdoso, azul verdoso y azul cielo, que se producen naturalmente en la línea de producción).

Sin embargo, cuando colores teñidos (incluidos 8 colores, que son mezclas de colores naturales y polvos fluorescentes), la temperatura generalmente debe ser más baja, porque el polvo fluorescente no puede resistir altas temperaturas.

La mayoría de los pigmentos fluorescentes convencionales presentan un umbral de resistencia térmica de 170-180 °C. Más allá de este rango, su color tiende a desvanecerse. En cambio, nuestra serie de polvos luminosos teñidos ofrece una resistencia térmica superior, manteniendo la integridad del color en condiciones como:

• 210°C durante 60 minutos
• 280°C durante 5 minutos

sin desvanecimiento observable.

Para esta parte de la aplicación, están disponibles los siguientes polvos luminosos:

(2) 500℃ a 1500℃

Las temperaturas de calentamiento del vidrio y la cerámica suelen estar dentro de este rango. Por ejemplo, el vidrio de baja temperatura se funde entre 700 y 800 °C, mientras que el vidrio de alta temperatura se funde entre 900 y 1000 °C aproximadamente. Los esmaltes cerámicos tienen un punto de fusión significativamente más alto, que suele superar los 1000 °C e incluso puede alcanzar los 1400 y 1500 °C. Al calentar a estas temperaturas, tres factores clave afectan el rendimiento luminoso: el tipo de horno, el tiempo de calentamiento y la temperatura de calentamiento.

• Tipo de horno:

Los tipos de hornos se dividen principalmente en "hornos cerrados" y "hornos abiertos". El interior de un horno cerrado es un ambiente libre de oxígeno, donde el polvo luminoso puede soportar altas temperaturas de 1400 a 1500 °C. Sin embargo, estos hornos no son comunes. La mayoría de los hornos son abiertos, que son ambientes con oxígeno, y en tales casos, la resistencia al calor del polvo luminoso es relativamente menor.

• Tiempo de calentamiento:

Cuanto más tiempo esté expuesto el polvo luminoso al calor, mayor será la degradación de su brillo luminiscente, lo que dará como resultado una disminución de la intensidad del brillo.
Por lo tanto, en condiciones de producción de 500-1500 °C, cuanto menor sea la temperatura, mejor será el producto y cuanto menor sea el tiempo de calentamiento. Para obtener información más detallada, consulte la Guía de aplicaciones de vidrio y cerámica.

Para esta aplicación, están disponibles los siguientes polvos luminosos:

Al seleccionar el tipo de polvo para nuestros clientes, evaluamos diversos factores, como el diseño del producto, los requisitos de rendimiento, la rentabilidad, la compatibilidad de los materiales y los métodos de producción. Los siguientes ejemplos explican cómo elegimos el tipo adecuado para satisfacer las necesidades específicas de cada producto:

En resumen, la selección de polvo luminoso no es una generalización, sino que requiere una comprensión completa del propósito del diseño, el entorno de aplicación, el método de producción y los requisitos específicos de apariencia y rendimiento del producto final.

Siempre insistimos en comprender profundamente las necesidades del cliente, combinando las características del producto en sí y considerando integralmente múltiples dimensiones como el tamaño de partícula, el color, el brillo y el proceso de adaptación para recomendar el tipo de polvo luminoso más adecuado a los clientes, lo que no solo garantiza el rendimiento del producto, sino que también mejora la calidad y la estética general.