D10、D50、D90、および Dmax は、粒度分布を説明するために使用される 4 つの重要なパラメーターです。

これらは通常、粉末材料、顆粒などを説明するために使用されます。粒子全体におけるさまざまなサイズの粒子の割合を示します。

D10: これは、10% の粒子がこの値よりも小さいことを示しています。

D50: 別名 「平均サイズ」は、粒子の50%がこの値より小さいことを示します。D50は、粒子集団全体の平均粒子径を反映します。

D90: これは、粒子の90%がこの値よりも小さいことを示しています。D90は主に粒子集団におけるより大きな粒子の割合を反映し、粒子集団の粗さを評価するために使用できます。

最大降下量: これは粒子群における最大の粒子径を示します。Dmaxは、大きな粒子が処理装置のサイズ制限に適合するかどうか、あるいは最終製品の性能に影響を与えるかどうかを判断するために使用できます。

よくある誤解として、暗闇で光る粉末は完全に均一な粒子で構成されているため、粒子のサイズは単一である、というものがあります。

実際には全く逆です。従来の製造工程では物理的な選別のためにふるいを用いているため、最終製品は特定のメッシュを通過できる無数の粒子の集合体となります。この集合体は、最も細かい粒子から最も粗い粒子まで（一定の上限内で）存在します。したがって、その粒子サイズは単一の値ではなく、ある範囲の値となります。

特定のバッチの発光粉末について、粒度試験データ（D10、D50、D90、Dmax）は単一の値となります。これは、そのバッチの試験結果を表すためです。これらの特定の数値は、当該バッチの品質管理および適格性評価に使用されます。

特定の製品モデルの場合、均一な粒子仕様を定義し、顧客に対して安定性を保証するために、通常は D50 (平均サイズ) が使用されます。

工業生産における通常の変動により、製品バッチごとにD50の絶対的な一貫性を保証することは困難です。そのため、特定の製品モデルの粒子径を特性評価するために、妥当な範囲（例えば、D50：25±5μm）が採用されています。この範囲により、バッチ間で一貫性と信頼性の高い性能が確保されます。

D10、D50、D90、Dmaxは、粒子径分布を反映する重要な指標です。最終製品や用途に適した発光粉末の種類を選択する際に、重要な参考データとなります。

D10: 粉末中の微粒子の分布を表します。ほとんどの用途において、蓄光粉末を選択する際にこのデータは比較的重要ではありません。

D50: 別名 「平均粒子サイズ」それは 最もよく使われるデータ 蓄光粉末の粒子径を評価するためのものです。ほとんどの用途において、D50は十分な基準となります。

D90とDmax: 粉末中の大きな粒子サイズを反映します。粒子サイズに対する要件が厳しいプロセス（超薄層コーティング、繊維延伸、精密スプレーなど）や、より薄い構造を持つ製品（ブロー成形プラスチックストローなど）では、D90とDmaxが特に重要です。これらの値は、製品表面の滑らかさ、全体的な構造性能、そして製造プロセスの安定性に直接影響を与える可能性があります。

最終製品でより優れた発光効果を達成するには、粒子サイズの範囲も重要な要素です。

D10とD90の差は、粒度分布の広さを反映しています。値が小さいほど、粒子サイズの範囲が狭くなります。分布が狭いほど、発光粒子は液体媒体とより均一に混合され、その結果、被覆率が向上し、最終製品の発光効果はより鮮明で透明度が高くなります。逆に、D10とD90の差が大きいと、製造プロセスと最終製品の性能の両方に悪影響を与える可能性があります。

例えば、コーティングに使用する場合、粒子サイズの範囲が広すぎると発光ムラが生じやすく、またコーティングの安定性にも影響を与え、硬化時に応力分布が不均一になるためひび割れが発生しやすくなります。

上記の考察に基づき、当社は粒子径制御の高度化に研究開発の重点を置きました。これにより、当社の強みである独自の技術力を駆使し、粒子径範囲を極めて狭くすることに成功しました。

以下の表は、当社製品と他社製品の超微粒子 10μm の粒子サイズパラメータを比較したものです（サンプルは実際の顧客生産で使用されている材料です）。

試験装置の分解能は粒子径測定の精度に大きく影響します。一貫性と信頼性の高い結果を得るには、高い感度と安定性が不可欠です。

高解像度の装置は粒子サイズをより正確に識別し、繰り返し測定しても安定した結果を得ることができます。一方、低解像度の装置は、同サイズの粒子を明確に区別することができません。同一バッチで複数回の測定を行うと、異なるサイズの粒子が容易に同じカテゴリに分類されてしまい、結果の再現性が低下します。

さらに、高感度の機器は微粒子と粗粒子の両方をより正確に検出します。低感度の機器は反応が鈍く、特定の粒子の検出が困難です。その結果、過大評価、大きな粒子の検出漏れ、そして全体的な測定精度の低下につながる可能性があります。

異なるブランドの粒子径データを比較しても、実際の粒子径分布を正確に反映しない可能性があります。このような直接的な比較は不正確になりやすく、参考値としての価値も限られます。その理由は以下のとおりです。

（１）メーカーによって試験機器や試験方法が異なり、その結果、結果に一貫性がなく比較できない場合があります。

（2）製品によっては、平均粒子径（D50）が類似しているように見えても、実際の分布範囲は大きく異なる場合があります。これにより、最終製品の発光性能や視覚効果に顕著なばらつきが生じます。

したがって、粉体の種類を選択する際には、粒子径試験報告書のみに頼らず、最終製品の実際の発光性能を確認して最終的な判断基準とすることをお勧めします。

（1）グローアップグローインザダークパウダーの粒子サイズ分類

通常、発光粉末は平均粒子サイズ（D50）に応じて3つのカテゴリに分類されます。

• 超極細 (<15μm): 超微細コーティングや精密スプレーなど、極めて高い粒子サイズ要件を伴う特殊プロセスや超微細製品構造に適しています。
• 通常 (20-30μm～70-80μm): 最も広く使用されているタイプで、塗料やコーティング剤、印刷インク、プラスチック製品、美術用顔料、玩具、アクセサリー、宝飾品などに適用できます。.
• 大きな粒子 (>100μm): ガラスやセラミックの焼結、特殊な表面装飾によく使用されます。.

(2) 粒子サイズの違いは暗闇で光るパウダーの実用性にどのような影響を与えるのでしょうか?

• プロセス互換性: 粒子径が適切でないと、最終製品の製造プロセスに影響を及ぼす可能性があります。例えば、スクリーン印刷では、粒子径が大きすぎるとメッシュに過剰な残留物が生じる可能性があります。また、スプレー塗装では、粒子径が大きすぎるとスプレーガンのノズルが詰まり、頻繁な洗浄が必要になります。したがって、製造設備やプロセス要件に応じて粒子径を選択する必要があります。
• 輝度： 一般的に、粒子が大きいほど粉末の輝度は高くなり、粒子が小さいほど輝度は低くなります。しかし、最終製品の輝度は粉末の輝度自体だけでなく、粉末粒子の被覆率にも左右されます。
• カバレッジと均一性: 粒子サイズの範囲が狭いほど、カバー率は高くなります。粒子が大きいほど輝度は高くなりますが、薄い層では発光ムラが生じる場合があります。粒子が小さいほどカバー率は高くなり、より均一で半透明の輝きが得られます（写真参照）。

（3）GlowUp®が粒子サイズの安定性を確保する仕組み

信頼性の高い粒子サイズ性能とバッチ間の一貫性を保証するために、GlowUp® は、以下の対策を含む原材料から完成品までの全プロセス品質管理システムを確立しました。

• 精密機器テスト: 当社では、高精度レーザー粒度分布測定装置Omec LS-609を用いて粒度測定を行っています。この装置は優れた分解能と感度を備え、様々なサイズの粒子の分布を正確に捉えます。データの信頼性と結果の安定性を確保するため、各バッチは3～5回以上の繰り返し試験を実施しています。
• 厳格な原材料管理： 当社はサプライヤーを厳選し、原材料の品質評価を強化しています。すべての原材料は保管前に検査を行い、粒子サイズなどの品質要件を満たしていることを確認し、供給元から安定した製品品質を保証しています。
• 生産プロセスの監視: 粉砕やふるい分けなどの主要なプロセスパラメータは、製造中にリアルタイムで監視および調整され、各段階が制御され、バッチの逸脱が防止されます。
• バッチドキュメントとトレーサビリティ: 当社では、お客様ごとに独立した記録を保持し、バッチごとにサンプルを保管しています。お客様からリピート注文をいただいた際には、過去の試験記録を確認したり、保管しているサンプルと比較したりすることで、納品された製品が以前のバッチと一貫した粒度分布を維持していることを確認し、信頼性の高いトレーサビリティと一貫した品質を実現しています。

これらの措置を通じて、 グローアップ® 当社は、一貫して非常に安定した粒子サイズを特徴とする製品をお客様に提供することに尽力しています。