어둠 속에서 빛나는 파우더는 pH 6~8의 무색, 투명하고 중성인 잉크와 혼합해야 합니다.

수성 잉크, 용제형 잉크, UV 잉크 모두 사용 가능합니다. 수성 잉크의 경우 방수 등급 파우더가 필요합니다.

컬러 잉크는 어둠 속에서 빛나는 파우더의 빛나는 효과를 가립니다.

안전 표지판, 의류 및 가정용 직물, 장난감, 식기, 테이프 및 스티커 등.

야광 파우더는 안전하고 무독성이며 친환경적입니다. 유럽 기준을 통과했습니다. SVHC 테스트이를 통해 장난감, 식기, 의류 등에 사용할 수 있도록 잉크와 혼합할 수 있습니다.

글로우업® 야광 파우더는 세 가지 시리즈로 출시되어 총 19가지 색상을 제공합니다. 각 색상은 서로 다른 특성을 지니고 있어 다양한 용도와 요구 사항에 적합합니다.

(1) 색상 특성 및 용도의 차이

• 내추럴 컬러 시리즈: 4가지 색상

이 시리즈의 본체 색상은 유백색 또는 회백색입니다. 가장 높은 밝기와 가장 긴 잔광 시간을 제공하며, 완전히 어두운 실내 환경에서 최소 8~10시간의 시각 인지가 가능합니다. 고휘도 등급은 10~12시간까지 지속될 수 있습니다. 이 시리즈는 안전 및 비상 표지판, 옥외 표시판, 또는 높은 요구 사항을 가진 일부 소비자 제품처럼 높은 밝기와 장시간 조명이 필요한 제품에 적합합니다.

• 염색색 시리즈: 8가지 색상

이 시리즈는 낮 동안 다양한 바디 색상을 제공하지만, 야광 휘도가 낮고 잔광 시간이 짧습니다. 완전히 어두운 실내 환경에서 육안으로 약 2~3시간 동안 식별할 수 있습니다. 낮 동안 화려한 외관이 필요한 제품에 적합하며, 낮은 야광 휘도를 수용할 수 있습니다. 의류 패턴, 장난감, 액세서리, 공예품 등에 활용될 수 있습니다.
이 시리즈는 천연색소와 형광 파우더를 물리적으로 혼합한 제품입니다. 고객의 특정 요구에 따라 혼합하여 사용할 수도 있습니다.

• 오렌지-레드 색상: 7가지 색상

이 시리즈의 본체 색상은 유백색 또는 주황빛이 도는 붉은색입니다(두 가지 주황빛 분말은 독특한 냄새가 납니다). 이 시리즈는 잔광이 가장 약하고 발광 지속 시간도 가장 짧아 몇 분에서 30분 정도밖에 지속되지 않습니다. 세 시리즈 중 가격이 가장 높기 때문에 주로 미술 작품, 보석, 또는 고가 제품에 사용됩니다.

 

(2) 야광분말과 일반염색안료의 차이점

일반 색소의 경우 특정 용도에 맞게 색상표를 받아 원하는 색상을 선택하면 되지만, 야광 분말은 그렇지 않습니다. 야광 분말 색상마다 특성과 성능이 다릅니다. 색상 선택은 용도에 따라 결정됩니다. 저희는 고객과 최종 제품에 대한 구체적인 요구 사항(주간 색상, 밝기 요구 사항, 생산 방식, 예산 등)을 공유하여 고객에게 적합한 색상을 정확하게 선택할 수 있도록 지원합니다.

(3) RAL 또는 Pantone 코드에 따른 사용자 정의 색상

다음과 같은 이유로 RAL 또는 PANTONE 색상 코드를 기반으로 색상 사용자 정의를 제공할 수 없습니다.

색상 매칭 조건은 특정 색상 기준에 맞춰 제형을 조정하기 위해 색상 안정성과 재현성을 요구합니다. 그러나 발광 분말의 체색은 주변광의 영향을 크게 받아 재현 및 안정된 색상 유지가 어렵습니다. 조사광의 강도와 조사 시간이 다르면 발광 분말의 밝기가 다르게 나타나 체색이 다르게 나타납니다.

발광 휘도가 주변 환경의 밝기보다 높으면 발광 분말의 체색은 더 밝은 황록색으로 나타납니다. 일정 시간 동안 빛을 계속 방출하면 발광 휘도가 주변 밝기에 가까워지고, 발광 분말의 체색은 다시 유백색으로 돌아갑니다. 이는 동적 과정이므로 발광 분말의 체색은 계속 변하며, 고정된 재현성은 없습니다.

따라서 발광 분말을 사용하여 색상을 일치시키는 경우 RAL이나 PANTONE 색상 번호를 기반으로 정확한 색상 일치를 달성하는 것은 불가능합니다.

(4) 염색된 글로우 파우더의 본체 색상은 항상 글로우 색상과 일치하지 않을 수 있습니다.

기본적으로 염색 야광 파우더의 경우, 본체 색상과 야광 색상은 거의 동일하지만 몇 가지 예외가 있습니다. 분홍빛을 띤 붉은색 염색 야광 파우더를 예로 들어 보겠습니다. 이 야광 파우더는 천연 황록색과 분홍색 형광 파우더를 물리적으로 혼합하여 만들어집니다.

몸 색깔: 천연 황록색은 몸 색깔이 우유빛 흰색이지만, 분홍색 형광 분말과 섞으면 기본 색상이 분홍색으로 보이는데, 이는 분홍빛이 도는 빨간색입니다.

빛나는 색상: 천연 황록색 형광펜은 황록색 빛을 냅니다. 하지만 분홍색 형광펜을 섞으면 두 색이 합쳐져 최종적으로 주황색 빛을 내게 됩니다.

이 예시는 일부 염색된 글로우 파우더가 기본 색상과 글로우 색상이 다를 수 있음을 보여줍니다. 이러한 현상은 빛의 조합 특성에 의해 결정되므로, 이러한 파우더를 실제 응용 분야에 사용할 때 이 점을 명심하는 것이 중요합니다.

잉크에 함유된 어둠 속에서 빛나는 분말의 비율은 제품의 빛나는 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

일반적으로 권장되는 비율은 15%-40%입니다. 30%-40% 정도가 비교적 더 나은 광채 효과를 제공하기 때문에 가장 일반적으로 선택됩니다.

여기서 40%는 다음을 의미합니다. 40% 발광 안료 + 60% 투명 잉크 = 100% 완성형 글로우 잉크.

15% 미만: 빛나는 효과가 눈에 띄지 않을 수 있습니다.

40% 이상(예: 50% 또는 60%): 밝기는 크게 향상되지 않지만, 비용은 여전히 증가합니다. 따라서 40%가 적정 최대 비율로 간주됩니다.

실제 적용에서는 원하는 글로우 효과와 비용 고려 사항에 따라 비율을 결정해야 합니다.

다양한 야광 잉크 인쇄 공정에서 야광 파우더의 선택은 최상의 야광 결과를 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 다양한 인쇄 기법에 따른 야광 파우더 선택에 대한 자세한 권장 사항은 다음과 같습니다.

• 실크스크린 인쇄

실크스크린 인쇄는 글로우 잉크 응용 분야에서 가장 널리 사용되는 기술 중 하나입니다. 안전 표지판, 섬유 인쇄, 가정용품 및 식기류 장식 제작에 널리 사용됩니다.
최상의 광택 품질을 얻으려면 스크린의 메시 수와 글로우 파우더의 메시 수를 일치시키는 것이 필수적입니다. 고객께서는 제작에 사용된 메시 수를 제공해 주시면, 저희는 이러한 세부 정보를 바탕으로 가장 적합한 글로우 파우더 유형을 추천해 드립니다. 이렇게 하면 파우더가 체를 완전히 통과하여 잉크에 고르게 분산되어 디자인의 선명도와 디테일을 유지하면서도 안정적이고 밝은 글로우 효과를 얻을 수 있습니다.

• 스프레이 인쇄

스프레이 건을 사용하여 도포할 경우, 상단 분사 스프레이 건을 권장합니다. 노즐 크기는 글로우 파우더의 적절한 입자 크기를 결정하는 핵심 요소입니다.
노즐 크기는 분사되는 잉크 양과 미립화 효과에 영향을 미치며, 이는 글로우 파우더의 분산 및 접착력에 영향을 미칩니다. 전체 코팅이 고르게 분사되고 잘 분산될 수 있도록 노즐 크기에 따라 가장 적합한 글로우 파우더 크기를 추천해 드립니다.

• 플렉소 인쇄

플렉소 인쇄는 일반적으로 포장, 라벨, 직물 제작에 사용됩니다.
이 공정은 높은 잉크 전사성과 섬세한 디테일을 요구하기 때문에 일반적으로 초미립 글로우 파우더가 필요합니다. 실제로 입자 크기가 5~15μm인 글로우 파우더가 가장 적합합니다. 이 입자 크기는 글로우 파우더가 인쇄판을 부드럽게 통과하도록 하여 디자인이 정확하게 전사되고 인쇄 후 글로우 효과가 뚜렷하게 유지되도록 합니다. 이는 인쇄 제품의 시각적 및 기능적 요구를 충족합니다.

• 그라비어 인쇄

그라비어 인쇄는 잡지, 카탈로그, 우표 등에 사용됩니다.
이 공정에는 매우 정밀한 이미지 세부 사항과 색상 충실도가 요구되며, 이에 따라 글로우 파우더의 입자 크기는 플렉소 인쇄의 입자 크기보다 더 작아야 하며 엄격한 기준을 충족해야 합니다.
현재 그라비어 인쇄에 글로우 파우더를 적용하는 사례는 상대적으로 드뭅니다. 이는 주로 입자 크기 문제 때문입니다. 하지만 저희는 프로젝트를 수립하여 연구 개발을 주요 중점 분야로 삼고 있습니다.

• 야광 분말의 물리적 특성 및 혼합 상태

야광 파우더는 단단한 질감을 가진 작은 입자 형태입니다. 잉크와 혼합하는 과정에서 잉크 속에 부유하고 분산될 뿐 녹지 않습니다.

• 정착 문제와 해결책

야광 파우더는 3.6g/cm³의 높은 밀도를 가지고 있으며, 잉크와 혼합 후 장시간 방치하면 침전될 수 있습니다. 제품의 품질과 사용 효과를 보장하기 위해 혼합 후 빠른 시일 내에 사용하는 것이 좋습니다.
특수한 상황(예: 판매용 발광 잉크를 제조하여 일정 기간 보관해야 하는 경우)으로 인해 액체 시스템의 점도를 조정해야 하는 경우, 이렇게 하면 침전 문제를 해결하고 발광 분말이 잉크 내에 균일하게 분포되도록 할 수 있습니다.

• 믹싱 도구 및 주요 작업 지점 선택

잉크와 야광 가루를 섞을 때 철제 혼합 막대나 용기를 사용하지 마세요. 유리나 세라믹 도구를 사용하는 것이 좋습니다.
철제 도구를 사용하면 야광 분말 입자의 경도로 인해 마찰이 발생할 수 있습니다. 불순물이 잉크에 섞여 제품 품질에 영향을 미칩니다.
스테인리스 믹서가 필요한 경우, 혼합 속도를 가장 낮은 수준으로 설정하고 간헐적으로 저어주면 마찰을 줄이고 불순물이 형성되는 것을 방지할 수 있습니다.

• 바닥 코팅층

흰색 베이스코트를 바닥재로 사용하는 것이 좋습니다. 흰색 코팅은 반사율이 뛰어나 야광 효과를 높이고 밝기를 극대화합니다. 어두운 색상의 베이스코트는 빛을 흡수하여 야광의 밝기를 감소시키고 발광 효과를 약화시키므로 피해야 합니다.

문제 1 : 혼합 후 발광 잉크가 겹겹이 나타나며, 바닥은 밝지만 위쪽은 밝지 않습니다.

가능한 이유:

• 어둠 속에서 빛나는 파우더 침전

야광 파우더는 비중이 3.6g/cm³로 높습니다. 혼합 후 장시간 방치하거나 혼합에 사용된 잉크의 점도가 낮으면 야광 파우더가 중력의 영향으로 가라앉습니다. 이러한 침전으로 인해 혼합된 계면의 야광 파우더가 불균일하게 분포되어 바닥에 많은 양이 뭉치게 됩니다. 결과적으로 바닥은 밝기가 높아지고, 위쪽은 야광 파우더 함량이 적어 밝기가 부족하게 됩니다.

해결책:

발광 분말의 균일한 분포를 극대화하기 위해 혼합 후 즉시 사용하는 것이 좋습니다.

혼합 과정에서 증점제, 침강 방지제 및 기타 첨가제를 첨가하여 시스템의 점도를 조절하여 발광 분말의 침강을 효과적으로 억제합니다. 점도 조절 시에는 다음 세 가지 핵심 요소를 고려하십시오.

• 에멀젼 특성:

잉크의 다양한 화학적 조성, 분자 구조, 물리적 특성은 점도와 증점제, 침강 방지제에 대한 반응에 영향을 미칩니다.

• 어둠 속에서 빛나는 분말 입자 크기:

입자가 클수록 현탁 상태를 유지하기 위해 더 높은 시스템 점도가 필요할 수 있지만, 입자가 미세할수록 더 낮은 점도로 안정화될 수 있습니다.

• 비율:

발광 분말의 비율이 높을수록 좋은 혼합 효과를 얻으려면 시스템 점도가 높아야 합니다.

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문제 2: 글로우 잉크가 스크린 메시를 통과하지 못함

가능한 이유:

• 글로우 파우더 입자 크기가 너무 큽니다.

입자가 너무 크면 스크린 메시가 막혀 잉크의 정상적인 흐름을 방해합니다.

• 잉크가 너무 진해요:

점도가 높으면 잉크 유동성이 감소하고, 스크린을 통과할 때 저항이 증가합니다.

• 비율이 너무 높습니다.

과도한 글로우 파우더는 잉크의 물리적 특성을 변화시켜 유동성과 분산성을 저하시킵니다.

해결책:

• 스크린 메시를 원활하게 통과하려면 입자 크기가 작은 글로우 파우더를 사용하세요.
• 점도를 낮추고 유동성을 개선하기 위해 희석제를 사용하여 잉크를 희석합니다.
• 글로우 파우더 비율을 줄여 유동성을 좋게 유지하고 스크린 메시를 통과할 수 있도록 합니다.

문제 3: 최종 제품의 광도가 부족함

가능한 이유:

• 어두운 기본 색상:

어두운 색은 빛을 흡수하여 인지되는 광도가 감소합니다.

• 낮은 비율:

글로우 파우더 비율이 너무 낮거나 인쇄 층이 충분하지 않을 수 있습니다.

• 낮은 밝기의 글로우 파우더:

사용된 글로우 파우더는 밝기 수준이 낮을 수 있습니다.

해결책:

• 인지되는 밝기를 높이기 위해 흰색이나 밝은 색상의 베이스를 사용하세요.
• 빛나는 효과를 개선하려면 빛나는 파우더 비율을 늘리거나 더 많은 레이어를 인쇄하세요.
• 더 높은 밝기의 글로우 파우더로 바꾸세요.

문제 4: 최종 제품에 반짝거리거나 얼룩덜룩한 빛이 나타납니다.

가능한 이유:

빛나는 분말이 균일하게 혼합되지 않아 분말 입자가 뭉쳐집니다.

해결책:

• 혼합 시간 연장:

혼합 시스템에 발광 분말이 완전히 분산되었는지 확인하세요.

• 글로우 파우더를 소량씩 첨가하세요:

균일하게 섞이도록 소량의 발광 파우더를 여러 번 덧바릅니다.

• 분산제를 사용하세요:

입자의 흡착을 줄이고 분산을 개선하기 위해 적절한 양의 분산제를 첨가합니다.

문제 5: 완제품에 균일하게 얼룩덜룩한 광택이 나타남

가능한 이유:

글로우 파우더의 입자 크기가 너무 커서 적용 범위가 좁아집니다.

해결책:

글로우 파우더를 더 작은 입자 크기로 교체하세요. 입자가 작을수록 도포 범위가 넓어지고 균일하게 분산되어 개별 밝기는 낮아도 더 나은 광 효과를 얻을 수 있습니다.