1.1 투명하고 무색의 고무나 실리콘을 사용하는 것이 좋습니다.1.2 반투명 또는 불투명 고무나 실리콘 소재는 어둠 속에서 빛나는 효과를 부분적으로 또는 완전히 가릴 것입니다.

어둠 속에서 빛나는 고무와 실리콘은 종종 공예품, 장난감, 가정용품, 장식품 등을 만드는 데 사용됩니다.

야광 파우더는 안전하고 무독성이며 친환경적입니다. 유럽 기준을 통과했습니다. SVHC 테스트페인트와 혼합하여 장난감, 식기, 옷 등에 사용할 수 있도록 보장합니다.

실리콘과 고무에 첨가되는 야광 파우더의 비율은 제품의 발광 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 파우더를 많이 첨가할수록 발광 효과는 더 좋아지지만, 고려해야 할 다른 중요한 요소들이 있습니다.

• 제품 구조:

제품 구조가 한 번의 성형이 아닌 여러 부분(이음매 포함)으로 마감되도록 설계된 경우, 2%-4%와 같이 소량의 야광 파우더를 첨가하는 것이 좋습니다. 야광 파우더는 고운 모래와 같은 입자 형태의 분말입니다. 실리콘이나 고무와 혼합해도 녹지 않습니다. 과도하게 첨가하면 이음매가 완전히 닫히지 않는 문제가 발생할 수 있습니다.
실리콘 볼, 실리콘 팔찌 등 일회성 성형으로 제작된 제품의 경우 20-30%와 같이 더 높은 비율을 추가하여 더 나은 광도를 얻을 수 있습니다.

• 탄력:

고무장갑, 콘돔 등 높은 탄성이 요구되는 제품의 경우, 첨가 비율이 너무 높으면 탄성 저하 및 찢어짐 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 초기 첨가 비율을 1-2%로 조절하고, 이를 바탕으로 점진적으로 최적의 첨가량을 찾는 것이 좋습니다.

• 두께:

고무 장갑, 콘돔 등 두께가 얇은 제품의 경우, 제품의 정확한 두께를 명시해야 합니다. 이 정보를 바탕으로 적절한 발광 분말 입자 크기를 추천해 드립니다. 생산 과정에서는 생산 가능성을 정확하게 파악하기 위해 1-2%를 우선적으로 사용해 보시기를 권장합니다.

일부 실리콘 또는 고무 제품은 생산 과정에서 가황 과정을 거칩니다. 가황 공정에 진입하면 일반적으로 제품은 약 130~200℃의 온도를 몇 분에서 수십 분 동안 견뎌야 합니다. 이러한 상황에서 일부 고객은 발광 분말이 이 온도에서 정상적으로 사용될 수 있을지 의문을 품습니다. 실제로 발광 분말은 이러한 요건을 충족할 수 있습니다.

다음은 주황색 야광 분말에 대한 고온 테스트의 세부 사항입니다. 테스트 샘플 중 가장 오른쪽에 "미가열"로 표시된 샘플은 가열 전 본체 색상과 발광 효과를 보여줍니다. 테스트는 210°C에서 30분, 210°C에서 60분, 280°C에서 5분, 총 세 번의 조건에서 진행되었습니다. 테스트 최종 결과, 본체 색상이나 제품의 발광 색상은 눈에 띄는 변화를 보이지 않았습니다. 이는 야광 분말이 상기 고온 조건에서 우수한 안정성을 보이며 가황이 필요한 실리콘 또는 고무 제품에 적용될 수 있음을 충분히 보여줍니다.

문제점 1 : 광도 불균일, 제품 일부 영역은 밝기가 높고 일부 영역은 밝기가 낮은 현상이 나타남

가능한 이유:

• 발광 분말의 분산이 불충분함:

실리콘이나 고무계에서는 발광분말의 혼합과정에서 균일한 분산이 이루어지지 않아 발광분말 입자가 응집되는 현상이 발생하고, 이는 제품의 전반적인 발광 균일성에 영향을 미친다.

• 발광 분말 침전:

야광 분말의 비중은 약 3.6g/cm³로 비교적 큽니다. 혼합 과정에서 입자가 가라앉기 쉽습니다. 이로 인해 야광 분말이 제품 각 부분에 고르지 않게 분포되어 광도에 차이가 발생합니다.

해결책:

• 추가 방법 최적화:

발광 분말은 소량을 여러 차례에 걸쳐 첨가하고, 한 번에 많은 양을 첨가하지 않도록 하여 발광 분말의 분산 어려움을 줄이고 균일한 분포를 촉진합니다.

• 혼합 및 경화 과정을 조정하세요:

야광 분말이 실리콘이나 고무에 완전히 분산되도록 혼합 시간을 늘리십시오. 균일하게 분산되면 야광 분말이 가라앉지 않도록 즉시 경화 작업을 수행해야 합니다.

• 발광 분말 매개변수 조정:

더 큰 비중으로 인해 발생하는 침강 문제를 완화하고 방출되는 빛나는 빛의 균일성을 향상시키기 위해 더 작은 입자 크기의 발광 분말을 사용하거나 첨가되는 발광 분말의 비율을 적당히 줄이는 것을 고려합니다.

문제점 2 : 완제품의 발광이 얼룩덜룩하게 보이는 현상

가능한 이유:

• 발광 분말 입자 크기가 큽니다.

입자 크기가 클 경우 발광 분말 입자 사이의 간격이 넓어지고 제품 내부를 밀착하고 전면적으로 덮는 것이 어렵습니다.

해결책:

• 더 작은 입자 크기로 변경:

발광 분말의 특성상 입자 크기가 작을수록 개별 입자의 발광 휘도는 일반적으로 약합니다. 그러나 최종 제품에 적용하면 입자 크기가 작을수록 더 고르게 퍼져 더 넓은 면적에 도달합니다. 이는 빛이 제품 표면에서 더욱 효과적으로 산란 및 반사되도록 하여 제품의 전반적인 발광 균일성을 크게 향상시키고 최종 제품의 반투명 발광 효과를 향상시킵니다.

문제 3: 최종 제품의 광도가 부족함

가능한 이유:

• 어두운 색상의 페이스트는 염색에 사용됩니다.

어두운 색상은 일반적으로 강한 빛 흡수 특성을 가지고 있어 발광 분말에서 방출되는 많은 양의 빛을 흡수하게 되고, 육안으로 감지되는 발광 효과는 현저히 약합니다.

• 발광파우더 첨가비율이 낮습니다.

발광분말의 비율이 너무 적으면 단위 면적당 또는 단위 부피당 발광분말 함량이 충분하지 않아 발광 휘도가 충분하지 않습니다.

• 발광 분말의 밝기 수준이 낮습니다.

발광분말 자체가 휘도 레벨이 낮아 발광 성능이 좋지 않은 경우, 첨가 비율이 높더라도 최종 발광 휘도가 원하는 상태에 도달하기 어렵습니다.

해결책:

• 밝은 색상이나 높은 투명도의 색상을 선택하는 것이 좋습니다.

이러한 색상은 발광 범위를 줄일 수 있습니다. 색상이 밝고 투명할수록 더 많은 빛을 반사하여 눈에 잘 띄게 할 수 있어 제품의 발광 밝기를 보호할 수 있습니다.

• 형광분말 첨가비율을 증가시킨다:

단위 면적당 또는 단위 부피당 실제 발광 분말 함량을 증가시키면 제품의 발광 효과를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

• 발광 분말의 품질을 업그레이드하세요:

기존 첨가 비율을 유지하는 조건 하에, 더 높은 휘도의 발광 분말로 업그레이드합니다. 높은 수준의 우수한 발광 성능 덕분에 광도가 크게 향상될 수 있습니다.

문제 4: 색상 퇴색 또는 빛나는 색상 변화

컬러 발광 파우더나 자가 염색을 사용할 경우, 가황 후 최종 제품의 본체 색상이 희미해지고, 일부 발광 색상도 변합니다.

가능한 이유:

• 염료가 퇴색되다

유색 야광 파우더는 천연 야광 파우더와 유색 형광 파우더를 염료로 물리적으로 혼합하여 만듭니다. 자가 염색 공정에 사용되는 형광 파우더나 염색 페이스트는 높은 가황 온도를 견딜 수 없어 변색이 발생합니다. 이때 나타나는 빛나는 색상은 천연 야광 파우더 자체의 색상일 뿐입니다. 따라서 제품의 본체 색상과 야광 색상이 기대에 미치지 못합니다.

해결책:

• 고온에 강한 빛나는 안료를 선택하세요:

염색 작업 시에는 형광 분말이나 고온 내성 염료를 사용해야 합니다. 이러한 내열성 소재는 가황 과정에서 고온 환경 하에서도 안정성을 유지하여, 본체 색상과 발광 색상이 원하는 효과를 유지할 수 있도록 합니다.

문제 5: 최종 제품의 표면이 고르지 않음

가능한 이유:

• 어둠 속에서 빛나는 분말 입자 크기는 제품의 두께보다 큽니다.

어둠 속에서 빛나는 분말의 입자 크기는 일반적으로 다음과 같이 표현됩니다. “D50(평균 입자 크기)“이는 간격의 대략적인 범위를 나타내며 절대적인 고정값이 아닙니다. 또한 이 간격 밖에도 크기가 다른 입자들이 존재합니다. 큰 입자의 입자 크기가 제품 자체의 두께를 초과하면, 제품 성형 과정에서 이러한 큰 입자들이 제품 표면에서 돌출되어 제품 표면이 고르지 않게 됩니다.

• 발광 분말의 비율이 너무 높습니다.

이 비율이 너무 높으면 큰 입자의 양도 크게 증가합니다. 큰 입자가 많으면 제품 표면의 요철이 더욱 심해져 제품 외관에 심각한 영향을 미칩니다.

해결책:

• 발광 분말의 입자 크기를 정확하게 맞추십시오.

발광 분말의 D90 또는 Dmax 데이터를 얻기 위해 발광 분말 공급업체와 적시에 연락하여 가장 적합한 분말 유형을 선택하는 것이 좋습니다. 문의 사항이 있으시면 언제든지 연락 주시기 바랍니다. 저희는 이전 경험과 귀사 제품의 특성을 바탕으로 귀사의 실험에 적합한 과립 유형을 추천해 드리겠습니다.

• 형광 분말의 비율을 줄이세요:

형광분말의 전체량을 줄임으로써, 시스템 내의 큰 형광분말 입자의 비율을 효과적으로 낮출 수 있어, 제품 표면의 성형효과를 향상시키고, 표면을 더욱 평탄하게 만들 수 있습니다.

문제 6: 최종 제품이 조인트로 설계된 경우 조인트를 닫을 수 없습니다.

가능한 이유:

• 과도한 비율의 발광 분말:

야광 분말은 본질적으로 단단한 질감을 가진 과립상 물질이며, 모래와 유사한 성질을 가지고 있습니다. 첨가량이 너무 많으면 접합부에 입자가 너무 많이 쌓여 접합부의 미세 구조가 불균일해져 접합이 매우 어려워지고, 접합부를 매끄럽게 마감하기 어렵게 됩니다.

• 과도한 입자 크기:

입자 크기가 너무 크면 제품 접합부에 단단히 배열하기 어려워 접합부에 고르지 못한 부분이 생기기 쉽고 접합부의 정상적인 결합 및 닫힘이 방해를 받습니다.

해결책:

• 형광 분말의 양을 줄이세요:

형광 분말의 양을 줄임으로써 접합부에서 입자가 쌓이는 것을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 또한, 접합부의 불균일성을 줄여 접합부의 원활한 접합 및 마감에 유리한 조건을 조성합니다.

• 더 미세한 입자 크기를 선택하세요:

더 미세한 입자가 접합부에 더욱 촘촘하게 배열되어 접합부의 평탄도를 향상시키고, 그로 인해 접합부의 접착 효과를 크게 개선하여 원활하게 닫힐 수 있습니다.

이슈 7: 신축성이 높은 제품은 초박형 고무장갑이나 콘돔 등 파손되기 쉽습니다.

가능한 이유:

• 과도한 비율의 발광 분말:

야광 분말은 탄성이나 신축성이 없는 단단한 과립상 물질입니다. 야광 분말의 첨가량이 너무 많고 제품 내부에 단단한 입자가 너무 많이 채워지면 제품의 원래 미세 구조가 크게 변형되고, 제품의 탄성 및 인장 특성이 약화되며, 인장 응력을 받을 때 쉽게 파손될 수 있습니다.

• 과도한 입자 크기:

입자 크기가 너무 크면 제품 내부에 형성되는 미세 구조가 거칠고 불균일해집니다. 이렇게 큰 입자는 고무나 실리콘과 함께 제품을 잡아당겨도 변형되기 어렵습니다. 이로 인해 일반적인 잡아당김 과정에서 제품이 쉽게 파손됩니다.

해결책:

• 발광 파우더의 양을 줄이세요:

발광 분말의 사용량을 줄이면 제품 내부의 단단한 입자 수를 효과적으로 줄일 수 있어, 제품의 탄성 및 인장 특성에 미치는 부정적인 영향을 줄이고, 제품이 파손될 위험을 줄일 수 있습니다.

• 더 미세한 형광 분말을 선택하세요:

더 미세한 입자는 제품 내부에 더 균일하게 분산되어 상대적으로 더 미세하고 균일한 미세 구조를 형성하므로 제품이 인장 응력을 받을 때 다양한 부품이 더 조화롭게 변형될 수 있어 제품의 인장 성능과 파괴 저항성이 향상됩니다.