D10, D50, D90, Dmax는 입자 크기 분포를 설명하는 데 사용되는 네 가지 중요한 매개변수입니다.

이들은 일반적으로 분말 물질, 과립 등을 설명하는 데 사용됩니다. 이는 전체 입자 집단에서 다양한 크기의 입자의 비율을 나타냅니다.

D10: 이는 입자의 10%가 이 값보다 작다는 것을 나타냅니다.

D50: 또한 ~로 알려짐 "평균 크기", 50%의 입자가 이 값보다 작음을 나타냅니다. D50은 전체 입자의 평균 입자 크기를 나타냅니다.

D90: 이는 입자의 90%가 이 값보다 작음을 나타냅니다. D90은 주로 입자 집단에서 큰 입자의 비율을 반영하며, 입자 집단의 거칠기를 평가하는 데 사용될 수 있습니다.

최대치: 입자 그룹에서 가장 큰 입자 크기를 나타냅니다. Dmax는 큰 입자가 가공 장비의 크기 제한을 충족하는지, 아니면 최종 제품의 성능에 영향을 미칠 수 있는지 판단하는 데 사용할 수 있습니다.

흔히 오해되는 사실 중 하나는 어둠 속에서 빛나는 파우더가 완전히 균일한 입자로 이루어져 있고 따라서 단일 입자 크기를 갖는다는 것입니다.

실제로는 정반대입니다. 기존의 생산 공정은 물리적 선별을 위해 체를 사용하기 때문에 최종 제품은 특정 망을 통과할 수 있는 수많은 입자의 집합체입니다. 이 입자 집합체는 미세 입자부터 가장 굵은 입자까지(일정한 상한선 내에서) 다양합니다. 따라서 입자 크기는 단일 값이 아닌 다양한 값을 갖습니다.

특정 발광 분말 배치의 경우, 입자 크기 시험 데이터(D10, D50, D90, Dmax)는 해당 배치의 시험 결과를 나타내므로 단일 값입니다. 이러한 특정 수치는 해당 배치의 품질 관리 및 적격성 평가에 사용됩니다.

특정 제품 모델의 경우 일반적으로 D50(평균 크기)을 사용하여 균일한 입자 사양을 정의하고 고객에게 안정성을 보장합니다.

산업 생산의 일반적인 변동으로 인해 모든 제품 배치에 대해 절대적으로 일관된 D50을 보장하기는 어렵습니다. 따라서 특정 제품 모델의 입자 크기를 특성화하기 위해 합리적인 범위(예: D50: 25±5μm)를 사용합니다. 이 범위는 배치 전체에서 일관되고 신뢰할 수 있는 성능을 보장합니다.

D10, D50, D90, Dmax는 입자 크기 분포를 반영하는 주요 지표입니다. 최종 제품이나 응용 분야에 적합한 발광 분말 유형을 선택할 때 중요한 참고 자료를 제공합니다.

D10: 분말 내 미세 입자의 분포를 나타냅니다. 대부분의 응용 분야에서 야광 분말을 선택할 때 이 데이터는 상대적으로 중요하지 않습니다.

D50: 또한 ~로 알려짐 “평균 입자 크기”. 그것은 가장 일반적으로 사용되는 데이터 야광 분말 입자 크기를 평가하는 데 사용됩니다. 대부분의 응용 분야에서는 D50이 충분한 기준이 됩니다.

D90 및 Dmax: 분말의 큰 입자 크기를 반영합니다. 엄격한 입자 크기 요건이 있는 공정(초박막 코팅, 섬유 인발, 정밀 분무 등)이나 더 얇은 구조를 가진 제품(예: 블로우 성형 플라스틱 빨대)에서는 D90과 Dmax가 특히 중요합니다. 이러한 값은 제품 표면의 매끄러움, 전반적인 구조적 성능, 그리고 생산 공정의 안정성에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.

최종 제품에서 더 나은 발광 효과를 얻으려면 입자 크기 범위도 중요한 요소입니다.

D10과 D90의 차이는 입자 크기 분포의 폭을 나타냅니다. 값이 작을수록 입자 크기 범위가 좁아집니다. 분포가 좁을수록 발광 입자가 액체 매질과 더 균일하게 혼합되어 도포 면적이 넓어지고 최종 제품의 발광 효과가 더욱 선명하고 반투명해집니다. 반대로, D10과 D90의 차이가 클 경우 생산 공정과 최종 제품의 성능 모두에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

예를 들어, 코팅에 사용할 경우 입자 크기 범위가 지나치게 넓으면 발광이 고르지 않을 수 있으며, 코팅의 안정성에도 영향을 미쳐 경화 시 응력 분포가 고르지 않아 균열이 발생하기 쉽습니다.

위의 고려 사항을 바탕으로, 저희는 입자 크기 제어 개선에 R&D 노력을 집중해 왔습니다. 이를 통해 저희 회사의 핵심 강점인 독보적인 기술력을 활용하여 입자 크기 범위를 매우 효과적으로 좁힐 수 있었습니다.

다음 차트는 당사 제품과 다른 제품 간의 초미립자 10μm 입자의 입자 크기 매개변수를 비교한 것입니다(샘플은 실제 고객 생산에 사용된 재료에서 가져온 것입니다).

시험 장비의 분해능은 입자 크기 측정의 정확도에 상당한 영향을 미칩니다. 일관되고 신뢰할 수 있는 결과를 보장하려면 높은 감도와 안정성이 필수적입니다.

고해상도 장비는 입자 크기를 더욱 정확하게 구분하고 반복 측정 시에도 더욱 안정적인 일관성을 유지할 수 있습니다. 반면, 저해상도 장비는 유사한 크기의 입자를 명확하게 구분할 수 없습니다. 동일한 배치에 대해 여러 번 측정할 경우, 크기가 다른 입자들이 동일한 범주로 쉽게 분류되어 결과의 재현성이 떨어집니다.

더욱이, 감도가 높은 장비는 미세 입자와 거친 입자 모두 감지하는 데 더 효과적입니다. 감도가 낮은 장비는 반응성이 떨어지고 특정 입자를 감지하는 데 어려움을 겪어, 측정값이 과대평가되거나, 큰 입자가 누락되거나, 전반적으로 측정값이 부정확해질 수 있습니다.

여러 브랜드의 입자 크기 데이터를 비교하는 것은 실제 입자 크기 분포를 정확하게 반영하지 못할 수 있습니다. 이러한 직접 비교는 부정확하고 참고값의 범위가 제한적입니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

(1) 제조업체마다 사용하는 테스트 장비와 방법이 다르기 때문에 일관성이 없고 비교할 수 없는 결과가 나올 수 있습니다.

(2) 일부 제품의 평균 입자 크기(D50)가 유사해 보이더라도 실제 분포 범위는 상당히 다를 수 있습니다. 이는 최종 제품의 발광 성능 및 시각적 효과에 상당한 차이를 가져올 수 있습니다.

따라서 분말 종류 선정 시 입자 크기 시험 성적서에만 의존하지 않는 것이 좋습니다. 최종 제품의 실제 발광 성능을 확인하여 최종 결정을 내리는 것이 좋습니다.

(1) GlowUp Glow in the Dark Powder의 입자 크기 분류

일반적으로 우리는 발광 분말을 평균 입자 크기(D50)에 따라 3가지 범주로 나눕니다.

• 초미세 (<15μm): 초미세 코팅 및 정밀 분무와 같이 매우 높은 입자 크기 요구 사항이 있는 특수 공정이나 초미세 제품 구조에 적합합니다.
• 정기적인 (20-30μm~70-80μm): 가장 널리 사용되는 유형으로 페인트 및 코팅, 인쇄 잉크, 플라스틱 제품, 미술 안료, 장난감, 액세서리, 보석류 등에 적용 가능합니다.
• 큰 입자 (>100μm): 유리 및 세라믹 소결이나 특수 표면 장식에 일반적으로 사용됩니다.

(2) 어둠 속에서 빛나는 파우더의 실제 사용에 입자 크기가 어떻게 영향을 미칠까?

• 프로세스 호환성: 부적합한 입자 크기는 최종 제품의 생산 공정에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 스크린 인쇄에서 큰 입자가 너무 많으면 메쉬에 과도한 잔여물이 발생할 수 있으며, 스프레이 코팅에서는 큰 입자가 스프레이 건 노즐을 막아 잦은 세척이 필요할 수 있습니다. 따라서 생산 장비 또는 공정 요건에 따라 입자 크기를 선택해야 합니다.
• 명도: 일반적으로 입자가 클수록 분말의 밝기가 높아지고, 입자가 작을수록 밝기가 낮아집니다. 그러나 최종 제품의 밝기는 분말 자체의 밝기뿐만 아니라 분말 입자의 도포량에도 영향을 받습니다.
• 적용 범위 및 균일성: 입자 크기 범위가 좁을수록 도포 범위가 넓어집니다. 입자가 클수록 밝기는 높아지지만, 얇은 층에서는 광도가 불균일해질 수 있습니다. 입자가 작을수록 도포 범위가 넓어져 그림과 같이 균일하고 반투명한 빛을 냅니다.

(3) GlowUp®이 입자 크기 안정성을 보장하는 방법

GlowUp®은 높은 신뢰성의 입자 크기 성능과 배치 간 일관성을 보장하기 위해 원자재에서 완제품까지 전체 프로세스 품질 관리 시스템을 구축했으며, 여기에는 다음 조치가 포함됩니다.

• 정밀 기기 테스트: 입도 측정에는 고정밀 레이저 입도 분석기 Omec LS-609를 사용합니다. 이 장비는 뛰어난 분해능과 감도를 제공하여 다양한 크기의 입자 분포를 정확하게 포착합니다. 각 배치는 데이터 신뢰성과 결과 안정성을 보장하기 위해 최소 3~5회의 반복 테스트를 거칩니다.
• 엄격한 원자재 관리: 당사는 공급업체를 엄선하고 원자재 품질 평가를 강화합니다. 모든 원자재는 보관 전 입자 크기 및 관련 품질 요건을 충족하는지 확인하기 위해 테스트를 거쳐 원산지부터 안정적인 제품 품질을 보장합니다.
• 생산 공정 모니터링: 분쇄 및 체질과 같은 주요 공정 매개변수는 생산 중에 실시간으로 모니터링되고 조정되므로 각 단계가 통제되고 배치 편차가 방지됩니다.
• 배치 문서화 및 추적성: 각 고객에 대한 독립적인 기록을 유지하고 모든 배치의 샘플을 보관합니다. 고객이 재주문을 할 경우, 과거 시험 기록을 검토하거나 보관된 샘플을 비교하여 납품된 제품의 입자 크기 분포가 이전 배치와 동일하게 유지되는지 확인하여 신뢰할 수 있는 추적성과 일관된 품질을 보장합니다.

이러한 조치를 통해 글로우업® 고객에게 지속적으로 매우 안정적인 입자 크기를 특징으로 하는 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.