야간 낚시가 증가함에 따라 야광 낚시 장비에 대한 시장 수요도 꾸준히 증가하고 있습니다. 낚시꾼들은 밝기와 내구성 등 핵심적인 측면에서 더 높은 성능을 요구하고 있습니다.

최근 야광 추 제조업체로부터 문의를 받았습니다. 이전에는 야광 분말을 직접 사용했지만, 시장 수요가 점차 확대되면서 생산 방식이 비효율적이고 야광 성능 또한 현재 시장 기대치를 충족하지 못한다는 것을 깨달았습니다. 다양한 옵션을 조사하고 비교한 후, 전문적이고 효과적인 솔루션을 위해 저희에게 연락하기로 결정했습니다.

고객의 제조 공정은 다음과 같습니다.

• 납추의 화염 가열: 화염 토치는 납추를 특정 표면 온도까지 직접 가열하는 데 사용되어 분말이 더 쉽게 부착되도록 합니다.
• 흰색 파우더 베이스 레이어를 바르는 방법: 뜨거운 납추 표면에 흰색 분말을 고르게 도포합니다. 이 분말은 결합제 역할을 하며, 다시 가열하면 녹아 추에 부착됩니다.
• 글로우 파우더 뿌리기: 녹은 흰색 분말에 글로우 파우더를 고르게 바릅니다.
• 추가적인 화염 가열: 화염 토치를 다시 사용하여 납 추를 가열하여 빛나는 분말이 흰색 분말에 단단히 붙어 완전한 빛나는 코팅을 형성하도록 합니다.
• 냉각: 코팅이 식은 후, 납추는 이제 어둠 속에서 빛나는 추입니다.

고객은 이러한 직접 분말 도포 공정이 번거롭고 복잡하며, 특히 대량 생산 시 공정 안정성과 효율성을 유지하기가 어렵다는 점을 인정했습니다. 따라서 생산 공정을 간소화하고, 코팅 균일성과 접착력을 향상시키며, 더욱 안정적이고 오래 지속되는 광택 효과를 얻기 위해 페인트를 직접 사용하는 방안을 고려하고자 했습니다. 그러나 고객은 야광 페인트의 발광 효과, 특성 및 도포 방식에 익숙하지 않아 당사의 전문적인 조언을 구했습니다.

그러나 고객은 발광 페인트의 밝기와 접착력에 대해서도 우려를 표명했습니다. 발광 페인트의 성능이 기존 분말 솔루션과 일치하거나 이를 능가하지 못할 경우, 고객은 현재 분말 공정을 유지할 수도 있습니다.

열린 화염 가열 공정을 사용하여 납추에 직접 발광 분말을 바르는 데는 몇 가지 단점이 있습니다.

• 고온은 분말의 결정 구조를 파괴하여 밝기에 심각한 영향을 미칩니다. 송풍기에서 나오는 화염의 중심 온도는 약 2000°C에 도달할 수 있으며, 이는 발광 분말의 열적 안정성 범위(산소가 없는 환경에서 최대 1450°C)를 훨씬 초과합니다.고온 저항성” 자세한 내용은 참조). 이 경우 분말의 발광 결정은 물리적, 화학적 변화를 겪게 되며 발광 강도와 지속 시간이 현저히 감소합니다.
• 복잡한 작업: 이 과정에는 최소한 3단계의 화염 가열 단계가 필요하므로 시간이 많이 걸리고 노동력도 많이 듭니다.
• 수동 노동에 대한 과도한 의존: 이 공정은 가열 온도와 시간을 정밀하게 조절해야 하는 작업자의 고도의 숙련도를 요구합니다. 또한, 균일한 도포를 위해 발광 분말을 균일하게 도포해야 합니다. 편차가 발생하면 발광이 고르지 않아 발광 납추의 품질이 일정하지 않을 수 있습니다.
• 고온의 화염 작업으로 인한 안전 위험: 이런 유형의 작업 환경은 화상, 화재 및 기타 안전 위험이 발생하기 쉽고 잠재적인 안전 위험이 여러 개 있습니다.

우리는 이러한 문제점을 고객에게 요약하여 다음과 같은 해결책을 권장했습니다.

이 솔루션은 제품 성능과 생산 공정 모두에서 상당한 이점을 제공합니다.

• 매우 밝은 발광 성능: 저희 글로우 페인트는 40% 첨가 비율(테스트 결과 최고 비율)의 초고휘도 글로우 파우더를 사용합니다. 한 번 완전히 충전하면 12시간 이상 발광합니다. 또한, 페인트 필름 표면이 균일하여 사용자 경험을 향상시킵니다.
• 안전한 실온 경화: 야광 페인트는 일반적으로 실온에서 1~2시간 이내에 건조됩니다. 화염을 사용할 필요가 없으므로 고온으로 인한 야광 분말 손상을 방지하고 작업자의 안전을 보장합니다.
• 조립 라인 생산 가능 여부: 브러싱, 스프레이, 디핑 등 다양한 도포 방법을 지원하여 공정 복잡성을 크게 줄이고 대규모 조립 라인 생산에 더욱 적합합니다.
• 강한 접착력: 적합한 경화제를 사용하면 강력한 접착력, 우수한 내마모성, 내후성이 제공되어 납추 표면에서 코팅의 장기적 내구성이 보장됩니다.

고객은 종합적인 평가 후, 당사의 기술 분석과 제품 솔루션을 충분히 인정했으며, 글로우 페인트가 공정 간소화, 생산 효율성 향상, 그리고 탁월한 발광 효과 보장에 상당한 이점을 제공한다고 확신했습니다. 따라서 고객은 실험을 위해 샘플을 채취하기로 결정했습니다.

새로운 솔루션의 원활한 구현을 위해 저희는 야광 도료 기술 사양, 시공 시 주의사항 및 사용 설명서를 포함한 포괄적인 기술 지원을 제공했습니다. 소규모 시운전 후, 고객은 도료의 접착력, 내마모성, 그리고 전반적인 야광 성능을 높이 평가했으며, 간소화된 생산 공정과 상당한 효율성 향상에도 만족감을 표했습니다.

고객사는 이미 기존 생산 라인을 개조하기 시작했으며, 향후 대규모 생산에 야광 도료 솔루션을 본격적으로 도입할 계획이라고 밝혔습니다. 야광 낚시 장비 제품에 대한 더욱 혁신적인 가능성을 함께 모색하기 위해 저희와 장기적인 파트너십을 맺기를 희망한다고 밝혔습니다.