어둠 속에서 빛나는 파우더 와 섞여 플라스틱
- 가장 뛰어난 빛나는 효과를 얻으려면 투명하고 무색의 플라스틱 소재가 필요합니다.
- 반투명한 재료를 사용할 수도 있지만, 완전히 투명한 재료에 비해 빛나는 효과가 약합니다.
- 단색 소재는 빛나는 효과를 완전히 가려서 빛이 나지 않으므로 적합하지 않습니다.
1. 혼합 매체 요구 사항
2. 응용 재료
3. 응용 기술
4. 플라스틱에 글로우 파우더를 바르는 방법
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플라스틱 소재에 직접 빛나는 가루를 첨가합니다.
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플라스틱 소재에 글로우 마스터배치를 첨가합니다.
차이점:
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글로우 파우더를 직접 사용하는 것이 글로우 마스터배치를 사용하는 것보다 비용이 저렴합니다.
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글로우 마스터배치는 분산성이 더 좋고 생산 문제가 적을 수 있습니다.
방법의 선택은 생산 장비, 예산, 특히 테스트 결과에 따라 달라질 수 있습니다.
5. 글로우 파우더 첨가 비율
글로우 마스터배치를 사용하는 경우, 테스트 범위는 10%-30%가 될 수 있습니다.
비율이 높을수록 빛나는 효과가 더 좋아집니다.
초박형 두께 등 특수 제품의 경우, 비율이 다를 수 있습니다. 더 자세한 상담을 원하시면 저희에게 문의해 주세요.
6. 글로우 파우더 컬러
글로우업® 플라스틱 응용 분야에 다양한 발광 색상 옵션을 제공합니다. 그중에서도, 황록색 (최고 추천), 하늘색, 청록색 세 가지 자연광 색상으로 간주됩니다. 낮에는 황백색을 띠며, 전반적으로 가장 뛰어난 광휘와 잔광 성능을 제공합니다.
제품이 밝은 바디 톤을 수용할 수 있다면 이러한 자연스러운 색상이 가장 권장됩니다.
눈에 띄는 주간 색상이 필요한 플라스틱의 경우, 염색 컬러 시리즈 권장하지 않습니다.직접 혼합하면 색상이 고르지 않을 수 있습니다. 대신 안료를 사용하여 자가 염색하는 것을 권장합니다. 흰색 & 주황색-빨간색 또한 사용 가능합니다 — 하지만 자연색에 비하면 빛의 밝기가 떨어질 수 있습니다.
| GlowUp® 시리즈 | 글로우 컬러 | 평균 크기 (핫세일) |
플라스틱 | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| 주입 | 압출 | 섬유 | 취주 | |||
| YG/YGH/YGQ/YGZ | 황록색 | 5㎛ | ● | ● | ○ | ○ |
| 10㎛ | ● | ● | ○ | ○ | ||
| 25㎛ | ● | ● | × | × | ||
| 30㎛ | ● | ○ | × | × | ||
| 비지 | 청록색 | 15㎛ | ○ | ○ | × | × |
| 에스비 | 하늘색 | 25㎛ | ● | ● | × | × |
| 흰색 & 주황색-빨간색 | 흰색 & 주황색-빨간색 | 30~50μm | ○ | × | × | × |
| ● 추천 ○ 가능 × 추천하지 않음 | ||||||
7. 온도 저항성
8. 문제점 및 해결책
문제 1: 흑화
가능한 이유:
글로우 파우더 입자는 경도가 높아 생산 과정에서 장비 벽이나 나사와 마찰되어 불순물이 발생하기 쉽습니다. 이러한 불순물은 혼합물에 유입되어 최종 제품의 흑화 현상을 유발합니다.
해결책:
이를 방지하려면 생산 중 마찰을 줄이는 것이 필수적입니다. 혼합 속도를 낮추거나, 첨가 비율을 낮추거나, 가열 시간을 앞당기거나, 왁스 오일을 첨가하는 등의 방법이 있습니다.
글로우업® 마찰을 줄이고 흑화를 최소화하기 위해 향상된 윤활성을 갖춘 특수 플라스틱 분말을 개발했습니다. 플라스틱용 흑화 방지 파우더.
문제 2: 고르지 않은 빛 효과(일부 영역은 빛나고 다른 영역은 빛나지 않음):
가능한 이유:
형광 분말은 비중이 높아(3.6g/m³) 때때로 침전이 일어나 발광하지 않는 부분이 생길 수 있습니다.
해결책:
생산 시에는 혼합 시간을 단축하고 혼합물을 빠르게 성형하는 것이 좋습니다.
문제 3: 반점이 있는 빛 효과:
가능한 이유:
이는 혼합이 고르지 않기 때문에 발생합니다.
해결책:
사용 전에 글로우 파우더를 천천히 넣고 완전히 섞는 것이 좋습니다.
문제 4: 제품 표면의 기포:
가능한 이유:
이는 플라스틱 원료에 습기가 있을 때 발생합니다.
해결책:
가공하기 전에 플라스틱 원료와 글로우 파우더를 모두 건조하는 것이 좋습니다.





