brilla en el polvo oscuro mezclado con EL PLASTICO

  • Para obtener el mejor efecto brillante, se necesitan materiales plásticos transparentes e incoloros.
  • Se pueden utilizar materiales semitransparentes, pero el efecto brillante será más débil que el de los completamente transparentes.
  • Los materiales de colores sólidos no son adecuados ya que cubrirán completamente el efecto brillante, impidiendo cualquier brillo.

Tabla de contenido

Otros medios

1. Requisitos de medios mixtos

Para obtener el mejor efecto brillante, se necesitan materiales plásticos transparentes e incoloros.Se pueden utilizar materiales semitransparentes, pero el efecto brillante será más débil que el de los completamente transparentes. Los materiales de colores sólidos no son adecuados ya que cubrirán completamente el efecto brillante, impidiendo cualquier brillo.

2. Materiales aplicados

Las resinas PP, PE, PLA, ABS, PET, PC, PS, AS, nailon y Surlyn ya se utilizan con éxito, pero otras necesitan ser probadas.

3. Técnica de aplicación

Moldeo por Inyección: Para segmentos industriales, decoración del hogar, vajillas, bolsos y zapatos, juguetes, etc.
Extrusión: Para masterbatches, impresión 3D, cables, etc.
Moldeo por soplado: Para pajitas, carcasas huecas para muñecas, etc.

4. Cómo aplicar polvo luminoso en plásticos

Dos métodos:

  • Adición de polvo luminoso directamente al material plástico.
  • Adición de masterbatch brillante al material plástico.

Diferencias:

  • El uso directo de polvo brillante tiene un costo menor que el uso de masterbatch brillante.
  • El masterbatch brillante puede tener una mejor dispersión y menos problemas de producción.

La elección de los métodos puede depender del equipo de producción, de los presupuestos y, especialmente, de los resultados de las pruebas.

5. Relación de adición de polvo brillante

 En el producto final, la proporción máxima de polvo brillante debe ser ≤10%-15%, ya que una cantidad excesiva puede causar ennegrecimiento. La proporción mínima recomendada es ≥5%.

Si se utiliza masterbatch brillante, el rango de prueba puede ser 10%-30%.
Cuanto mayor sea la proporción, mejor efecto brillante.

Para productos especiales, como los de grosor ultrafino, la proporción será diferente. Le sugerimos contactarnos para más información.

6. Colores en polvo que brillan

GlowUp® Ofrece varias opciones de colores luminosos para aplicaciones en plástico. Entre ellos, Amarillo-verde (Recomendación principal), azul celeste y azul verdoso Se consideran los tres colores de brillo natural. Presentan un color blanco amarillento a la luz del día y ofrecen el mejor brillo general y un excelente rendimiento de luminiscencia residual.

Si su producto admite un tono de cuerpo claro, estos colores naturales son los más recomendables.

Para plásticos que requieren color visible durante el día, Serie de colores teñidos no se recomiendan,Dado que la mezcla directa puede dar lugar a una coloración desigual, sugerimos utilizar pigmentos para la autocoloración. Blanco y rojo anaranjado También están disponibles — aunque su brillo puede ser menor en comparación con los colores naturales.

Obtén más información sobre los tres colores de brillo natural y los detalles de la serie teñida.

Serie GlowUp® Color brillante Tamaño promedio
(ventas calientes)		 El plastico
Inyección Extrusión Fibra Soplo
YG/YGH/YGQ/YGZ Amarillo-verde 5 μm ● ● ○ ○
10 μm ● ● ○ ○
25 μm ● ● × ×
30 μm ● ○ × ×
BG Azul-Verde 15 μm ○ ○ × ×
SB Celeste 25 μm ● ● × ×
Blanco y rojo anaranjado Blanco y rojo anaranjado 30–50 μm ○ × × ×
● Recomendado ○ Posible × No recomendado

7. Resistencia a la temperatura

En condiciones normales, las temperaturas inferiores a 500 °C no afectarán el efecto de brillo del polvo luminoso, por lo que generalmente no hay problemas al aplicar polvo luminoso a los plásticos.

8. Problemas y soluciones

Problema 1: Ennegrecimiento

Posible razón:

Debido a la alta dureza del polvo incandescente granular, es propenso a rozar con las paredes o tornillos del equipo durante la producción, lo que genera impurezas. Estas impurezas entran en la mezcla y provocan el ennegrecimiento del producto final.

Soluciones:

Para evitar esto, es fundamental reducir la fricción durante la producción. Esto se puede lograr reduciendo la velocidad de mezclado, la proporción de adición, el calentamiento temprano, la adición de aceite de cera, etc.

GlowUp® ha desarrollado un polvo plástico especial con lubricidad mejorada para reducir la fricción y minimizar el ennegrecimiento, conocido como Polvo anti-ennegrecimiento para plástico.

Problema 2: Efecto de brillo desigual (algunas áreas brillan, otras no):

Posible razón:

El polvo luminoso tiene una gravedad específica alta (3,6 g/m³), lo que a veces provoca que se asiente y genere zonas no luminosas.

Soluciones:

Se recomienda acortar el tiempo de mezcla durante la producción y moldear la mezcla rápidamente.

Número 3: Efecto de brillo irregular:

Posible razón:

Esto se debe a una mezcla desigual.

Soluciones:

Se recomienda agregar lentamente el polvo luminoso y asegurar una mezcla completa antes de usar.

Problema 4: Burbujas en la superficie del producto:

Posible razón:

Esto ocurre cuando hay humedad en las materias primas plásticas.

Soluciones:

Se recomienda secar tanto las materias primas plásticas como el polvo brillante antes de procesarlos.

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PREGUNTAS FRECUENTES

En los productos finales, el porcentaje de polvo que brilla en la oscuridad no debe exceder 10% – 15% como máximo, de lo contrario es fácil que se ennegrezca. El cliente debe considerar exhaustivamente la proporción específica de acuerdo con el costo y la situación de prueba.

Úselo mientras mezcla para evitar la precipitación.

No muelas.

Disminuir la fricción en el proceso de producción.

El lote maestro luminoso tiene una mejor dispersión y el polvo que brilla en la oscuridad tiene un mejor rendimiento de costos.