brilla en el polvo oscuro mezclado con EL PLASTICO

  • Para obtener el mejor efecto brillante, se necesitan materiales plásticos transparentes e incoloros.
  • Se pueden utilizar materiales semitransparentes, pero el efecto brillante será más débil que el de los completamente transparentes.
  • Los materiales de colores sólidos no son adecuados ya que cubrirán completamente el efecto brillante, impidiendo cualquier brillo.

1. Requisitos de medios mixtos

Para obtener el mejor efecto brillante, se necesitan materiales plásticos transparentes e incoloros.

Se pueden utilizar materiales semitransparentes, pero el efecto brillante será más débil que el de los completamente transparentes.

Los materiales de colores sólidos no son adecuados ya que cubrirán completamente el efecto brillante, impidiendo cualquier brillo.

2. Materiales aplicados

Las resinas PP, PE, PLA, ABS, PET, PC, PS, AS, nailon y Surlyn ya se utilizan con éxito, pero otras necesitan ser probadas.

3. Técnica de aplicación

Moldeo por Inyección: Para segmentos industriales, decoración del hogar, vajillas, bolsos y zapatos, juguetes, etc.
Extrusión: Para masterbatches, impresión 3D, cables, etc.
Moldeo por soplado: Para pajitas, carcasas huecas para muñecas, etc.

4. Cómo aplicar polvo luminoso en plásticos

Dos métodos:

  • Adición de polvo luminoso directamente al material plástico.
  • Adición de masterbatch brillante al material plástico.

Diferencias:

  • El uso directo de polvo brillante tiene un costo menor que el uso de masterbatch brillante.
  • El masterbatch brillante puede tener una mejor dispersión y menos problemas de producción.

La elección de los métodos puede depender del equipo de producción, de los presupuestos y, especialmente, de los resultados de las pruebas.

5. Relación de adición de polvo brillante


En el producto final, la proporción máxima de polvo brillante debe ser ≤10%-15%, ya que una cantidad excesiva puede causar ennegrecimiento. La proporción mínima recomendada es ≥5%.

Si se utiliza masterbatch brillante, el rango de prueba puede ser 10%-30%.
Cuanto mayor sea la proporción, mejor efecto brillante.

Para productos especiales, como los de grosor ultrafino, la proporción será diferente. Le sugerimos contactarnos para más información.

6. Colores en polvo que brillan


Amarillo-verde y Celeste Son adecuados. El amarillo verdoso es la primera opción, ya que tiene el mejor efecto de brillo.

Si desea que el color de la carrocería durante el día sea colorido, se recomienda utilizar verde amarillento o azul cielo y agregar pigmentos fluorescentes para teñir durante el proceso de inyección usted mismo, especialmente para los clientes que no lo hayan usado antes.

Si se usa directamente el polvo brillante teñido, es posible que no se disperse bien y es difícil hacer ajustes cuando el producto tiene requisitos estrictos de efecto brillante y color corporal.

Al agregar pigmento fluorescente, cuanto menos, mejor, y cuanto más claro sea el color, mejor, ya que los colores sólidos cubrirán parte del efecto de brillo, especialmente los colores oscuros.

Amarillo-verde
Efecto brillante de día y de noche con polvo azul cielo que brilla en la oscuridad

7. Resistencia a la temperatura

En condiciones normales, las temperaturas inferiores a 500 °C no afectarán el efecto de brillo del polvo luminoso, por lo que generalmente no hay problemas al aplicar polvo luminoso a los plásticos.

8. Problemas y soluciones

8.1 Ennegrecimiento:

Debido a la alta dureza del polvo incandescente granular, es propenso a la fricción con las paredes del equipo o los tornillos durante la producción, lo que provoca impurezas. Estas impurezas ingresan a la mezcla y provocan un ennegrecimiento en el producto final. Para evitar esto, Reducir la fricción durante la producción es una necesidadEsto se puede lograr reduciendo la velocidad de mezcla, reduciendo la proporción de adición, calentando antes, agregando aceite de cera, etc.

GlowUp® ha desarrollado un polvo plástico especial con lubricidad mejorada para reducir la fricción y minimizar el ennegrecimiento, conocido como Polvo anti-ennegrecimiento para plástico.

8.2 Efecto de brillo desigual (algunas áreas brillan, otras no):

El polvo luminoso tiene una gravedad específica elevada (3,6 g/m³), lo que a veces provoca sedimentación y da lugar a zonas no luminosas. Se recomienda acortar el tiempo de mezclado durante la producción y moldear la mezcla rápidamente.

8.3 Efecto de brillo irregular:

Esto se debe a una mezcla desigual. Se recomienda agregar lentamente el polvo luminoso y asegurarse de mezclarlo bien antes de usarlo.

8.4 Burbujas en la superficie del producto:

Esto ocurre cuando hay humedad en las materias primas plásticas. Se recomienda secar tanto las materias primas plásticas como el polvo brillante antes del procesamiento.

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PREGUNTAS FRECUENTES

En los productos finales, el porcentaje de polvo que brilla en la oscuridad no debe exceder 10% – 15% como máximo, de lo contrario es fácil que se ennegrezca. El cliente debe considerar exhaustivamente la proporción específica de acuerdo con el costo y la situación de prueba.

Úselo mientras mezcla para evitar la precipitación.

No muelas.

Disminuir la fricción en el proceso de producción.

El lote maestro luminoso tiene una mejor dispersión y el polvo que brilla en la oscuridad tiene un mejor rendimiento de costos.