Glow in the dark powders need to be mixed with colorless, transparent, and neutral ink with a pH of 6-8.

Water-based inks, solvent-based inks, and UV-based inks are all applicable. For water-based inks, waterproof-grade powder is required.

Colored inks will obscure the luminous effect of the glow in the dark powder.

Señalización de seguridad, ropa y textil hogar, juguetes, vajillas, cintas y pegatinas, etc.

El polvo que brilla en la oscuridad es seguro, no tóxico y ecológico. Ha superado la norma europea. Pruebas de SVHC, asegurando que puedan mezclarse con tintas para su uso en juguetes, vajillas, ropa y más.

4.1 Los polvos que brillan en la oscuridad GlowUp® están disponibles en tres series, que ofrecen 19 colores en total:

4.1.1 Serie de colores naturales: 4 colores

4.1.2 Serie de colores teñidos: 8 colores

4.1.3 Color naranja-rojo: 7 colores

Estos colores tienen diferentes propiedades, lo que los hace adecuados para diferentes aplicaciones y requisitos.

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4.2 Diferencias en las propiedades del color y sus aplicaciones

4.2.1 Serie de colores naturales

4.2.2 Serie de colores teñidos

Esta serie es una mezcla física de la serie de colores naturales y polvos fluorescentes. Los clientes también pueden mezclarlos según sus propias necesidades específicas.

4.2.3 Serie naranja-roja

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4.3 Diferencias entre el polvo que brilla en la oscuridad y los pigmentos de teñido comunes

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4.4 Colores personalizados por código RAL o Pantone

• Las condiciones de igualación de color requieren estabilidad y reproducibilidad del color para adaptar las formulaciones a estándares de color específicos. Sin embargo, el color del cuerpo del polvo luminoso se ve afectado significativamente por la luz ambiental y no se puede reproducir y mantener estable. Diferentes intensidades de luz de irradiación y la duración de la irradiación harán que el polvo luminoso emita diferente brillo de luz, mostrando así diferentes colores de cuerpo. Cuando el brillo luminoso es mayor que el brillo del entorno circundante, el color del cuerpo del polvo luminoso aparecerá como un amarillo verdoso más brillante. Con la liberación continua de luz durante un período de tiempo, el brillo luminoso se acerca al brillo ambiental, el color del cuerpo del polvo luminoso volverá al blanco lechoso. Este es un proceso dinámico, por lo que el color del cuerpo del polvo luminoso seguirá cambiando y no hay una reproducibilidad fija.

Por lo tanto, al utilizar polvo luminoso para combinar colores, no es posible lograr una coincidencia de color precisa basada en los números de color RAL o PANTONE.

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4.5 El color del cuerpo de los polvos luminosos teñidos puede no coincidir siempre con su color luminoso

Para el color del cuerpo: El color verde amarillento natural tiene un cuerpo de color blanco lechoso, pero cuando se mezcla con polvo fluorescente rosa, el color base parece rosa, que es el color rosa rojizo.

Este ejemplo muestra que algunos polvos fluorescentes teñidos pueden tener un color de base y un color de brillo diferentes. Este fenómeno está determinado por las propiedades de la combinación de luz y es importante tenerlo en cuenta al utilizar estos polvos en aplicaciones prácticas.

La proporción de polvo que brilla en la oscuridad en las tintas afecta directamente el rendimiento brillante del producto.

• Normalmente, la proporción recomendada es 15%-40%. Alrededor de 30%-40% es la opción más común ya que puede proporcionar un efecto de brillo relativamente mejor.
  • Aquí, 40% significa:
    Pigmento luminoso 40% + tinta transparente 60% = tinta luminosa terminada 100%.

• Menos de 15%: El efecto brillante puede no ser muy perceptible.
• Más de 40% (por ejemplo, 50% o 60%): El brillo no mejorará mucho, pero el costo aumentará de todas formas, por lo que se considera que 40% es la proporción máxima razonable.

En aplicaciones prácticas, es necesario decidir la proporción en función del efecto de brillo deseado y consideraciones de costo.

En varios procesos de impresión con tintas que brillan en la oscuridad, la elección del polvo brillante desempeña un papel fundamental para lograr los mejores resultados. A continuación, se detallan recomendaciones para seleccionar polvos brillantes en función de las diferentes técnicas de impresión:

6.1 Serigrafía

Para lograr la mejor calidad de brillo, es esencial que el número de mallas de la pantalla coincida con el polvo brillante. Los clientes deben proporcionar el número de mallas utilizado en la producción y recomendaremos el tipo de polvo brillante más adecuado en función de estos detalles. Esto garantizará que el polvo pueda pasar por el tamiz por completo y se disperse de manera uniforme en la tinta, lo que dará como resultado un efecto de brillo estable y brillante, al tiempo que mantiene la claridad y el detalle del diseño.

6.2 Impresión por pulverización

El tamaño de la boquilla afecta la cantidad de tinta rociada y el efecto de atomización, lo que a su vez influye en la dispersión y la adhesión del polvo brillante. Recomendaremos el tamaño más adecuado de polvo brillante en función del tamaño de la boquilla para garantizar que todo el recubrimiento se pueda rociar de manera uniforme y dispersar bien.

6.3 Impresión flexográfica

Este proceso exige una alta capacidad de transferencia de tinta y detalles finos, por lo que normalmente se necesitan polvos brillantes ultrafinos. En la práctica, los polvos brillantes con un rango de tamaño de partícula de 5-15 μm resultan ser los más adecuados. Este tamaño de partícula permite que el polvo brillante fluya suavemente a través de la placa de impresión, lo que garantiza que el diseño se transfiera con precisión y que el efecto de brillo posterior a la impresión se mantenga inconfundible. Esto satisfará las necesidades visuales y funcionales de los productos de impresión.

6.4 Impresión en huecograbado

Este proceso requiere detalles de imagen muy precisos y fidelidad de color y, como tal, el tamaño de partícula del polvo brillante debe cumplir con estándares estrictos, siendo incluso más pequeño que el de la impresión flexográfica.

Actualmente, la aplicación de polvos fluorescentes en la impresión por huecograbado es relativamente escasa. Esto se debe principalmente al desafío del tamaño de las partículas. Sin embargo, hemos puesto en marcha un proyecto y su investigación y desarrollo se han establecido como uno de nuestros principales objetivos.

7.1 Propiedades físicas y estado de mezcla del polvo que brilla en la oscuridad

El polvo que brilla en la oscuridad se presenta en forma de partículas diminutas con una textura dura. Durante el proceso de mezcla con la tinta, solo se suspende y se dispersa en la tinta y no se derrite.

7.2 Problemas de asentamiento y soluciones

El polvo que brilla en la oscuridad tiene una densidad alta de 3,6 g/cm³ y es propenso a sedimentarse si se deja mucho tiempo después de mezclarlo con la tinta. Para garantizar la calidad del producto y el efecto de uso, se recomienda usarlo poco después de mezclarlo.

Si, debido a circunstancias especiales (por ejemplo, cuando se fabrica tinta luminosa para la venta y la tinta debe almacenarse durante un período de tiempo determinado), es necesario ajustar la viscosidad del sistema líquido. Esto ayudará a solucionar el problema de sedimentación, asegurando que el polvo luminoso se distribuya uniformemente dentro de la tinta.

7.3 Elección de herramientas de mezcla y puntos clave de operación

• Evite utilizar varillas o recipientes de hierro para mezclar la tinta y el polvo brillante. Es preferible utilizar herramientas de vidrio o cerámica.

• El uso de herramientas de hierro puede provocar fricción debido a la dureza de las partículas de polvo brillante. Las impurezas se mezclarán con la tinta, lo que afectará la calidad del producto.

• Si es necesario utilizar un mezclador de acero inoxidable, ajuste la velocidad de mezcla al nivel más bajo y utilice una agitación intermitente para reducir la fricción y evitar la formación de impurezas.

7.4 Capa de revestimiento inferior

Se recomienda utilizar una capa base blanca como capa inferior. La capa blanca tiene excelentes propiedades reflectantes, lo que mejora el efecto de brillo y maximiza el brillo. Se deben evitar las bases de colores oscuros, ya que absorben la luz, reducen el brillo del brillo y debilitan el efecto luminoso.

8.1 Problema 1: La tinta luminosa aparece en capas después de la mezcla, la parte inferior es brillante, pero la superior no.

Posible razón:

Asentamiento de polvo que brilla en la oscuridad.

El polvo que brilla en la oscuridad tiene una gravedad específica alta de 3,6 g/cm³. Si se deja mucho tiempo después de mezclarlo, o si la viscosidad de la tinta utilizada para mezclar es baja, el polvo que brilla en la oscuridad se asentará bajo la acción de la gravedad. Esta sedimentación hace que el polvo luminoso en el sistema mezclado se distribuya de manera desigual, con una gran cantidad acumulándose en la parte inferior. Como resultado, la parte inferior tiene un mayor brillo, mientras que la parte superior tiene menos contenido de polvo luminoso y un brillo insuficiente.

Soluciones:

1. Se recomienda utilizar la mezcla inmediatamente después de mezclarla para maximizar la distribución uniforme del polvo luminoso.
2. En el proceso de mezcla, ajuste la viscosidad del sistema agregando espesantes, agentes antisedimentación y otros aditivos para inhibir eficazmente la sedimentación del polvo luminoso. Al implementar el ajuste de la viscosidad, tenga en cuenta los siguientes tres factores clave:
   • Propiedades de la emulsión: Diferentes composiciones químicas, estructuras moleculares y propiedades físicas de la tinta afectan la viscosidad y la respuesta a los espesantes y agentes antisedimentación.
   • Tamaño de partícula del polvo que brilla en la oscuridad: Las partículas más grandes pueden requerir una mayor viscosidad del sistema para mantener la suspensión, mientras que las partículas más finas pueden estabilizarse con una viscosidad más baja.
   • Proporción: Una mayor proporción de polvo luminoso requiere una mayor viscosidad del sistema para lograr un buen efecto de mezcla.

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8.2 Problema 2: La tinta luminosa no pasa a través de la malla de la pantalla

Posible razón:

1. El tamaño de las partículas del polvo luminoso es demasiado grande:
   Las partículas demasiado grandes obstruirán la malla de la pantalla, lo que dificultará el flujo normal de tinta.
2. La tinta es demasiado espesa:
   La alta viscosidad reduce la fluidez de la tinta, aumentando la resistencia al pasar a través de la pantalla.
3. La proporción es demasiado alta:
   El exceso de polvo brillante cambia las propiedades físicas de la tinta, comprometiendo la fluidez y la dispersión.

Soluciones:

1. Utilice polvo brillante con un tamaño de partícula más pequeño para garantizar un paso suave a través de la malla de la pantalla.
2. Diluya la tinta con un disolvente para reducir la viscosidad y mejorar la fluidez.
3. Reducir la proporción de polvo brillante para mantener una buena fluidez y garantizar que pueda pasar a través de la malla de la pantalla.

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8.3 Problema 3: Brillo insuficiente en el producto final

Posible razón:

1. Color base oscuro:
   Los colores oscuros absorben la luz, reduciendo la intensidad luminosa percibida.
2. Proporción baja:
   La proporción de polvo brillante puede ser demasiado baja o puede que no haya suficientes capas de impresión.
3. Polvo brillante de bajo brillo:
   El polvo luminoso utilizado puede tener un nivel de brillo bajo.

Soluciones:

1. Utilice una base blanca o de color claro para realzar el brillo percibido.
2. Aumente la proporción de polvo brillante o imprima más capas para mejorar el efecto de brillo.
3. Cambie a un polvo luminoso de mayor grado de brillo.

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8.4 Problema 4: Se ven destellos o manchas brillantes en el producto final

Posible razón:
El polvo luminoso no se ha mezclado de manera uniforme, lo que provoca la aglutinación de las partículas de polvo.

Soluciones:

1. Prolongar el tiempo de mezcla:
   Asegúrese de que el polvo luminoso esté completamente disperso en el sistema de mezcla.
2. Agregue polvo luminoso en pequeñas cantidades:
   Agregue polvo luminoso en pequeñas cantidades y varias veces para garantizar una integración uniforme.
3. Utilice un dispersante:
   Agregue una cantidad adecuada de dispersante para reducir la atracción de partículas y mejorar la dispersión.

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8.5 Problema 5: Aspecto de brillo moteado uniforme en el producto terminado

Posible razón:
El tamaño de partícula del polvo luminoso es demasiado grande, lo que genera una menor cobertura.

Solución:
Reemplace el polvo luminoso por partículas de menor tamaño. Las partículas más pequeñas proporcionan una mayor cobertura y una distribución más uniforme, lo que da como resultado un mejor efecto luminoso a pesar de un menor brillo individual.