夜光粉末需要與無色、透明、pH 值為 6-8 的中性墨水混合。

水性油墨、溶劑型油墨、UV油墨均可適用。對於水性油墨，需要防水級粉末。

彩色墨水會遮掩夜光粉的發光效果。

安全標誌、服飾家紡、玩具、餐具、膠帶貼紙等。

夜光粉安全、無毒、環保。通過歐洲標準 SVHC測試，確保它們可以與油墨混合用於玩具、餐具、衣服等。

GlowUp® 夜光粉共有三個系列，共19種顏色。這些顏色具有不同的特性，適用於不同的應用和需求。

（1）顏色特性及應用方面的差異

• 自然色系列：4種顏色

本系列的機身顏色為乳白色或灰白色。它具有最高的亮度和最長的餘輝時間，在完全黑暗的室內環境中視覺感知時間至少為 8-10 小時。高亮度等級可達10-12小時。該系列適用於需要高亮度和長時間照明的產品，例如安全和緊急標誌，戶外標記，或一些要求較高的消費產品。

• 染色系列：8色

該系列在白天提供多種機身顏色，但其發光亮度較低，餘輝時間較短。在完全黑暗的室內環境中大約2-3個小時就可以被肉眼感知到。它們適用於需要在白天呈現多彩外觀的產品，並可以接受較低的發光亮度。應用包括服裝樣板、玩具、配件、工藝品等。
該系列是自然色系列與螢光粉的物理混合。客戶也可以根據自己的具體需求進行混合。

• 橘紅色：7 種顏色

本系列產品體色為乳白色或橙紅色（兩種橙紅色粉末有明顯的氣味）。此系列餘輝亮度最弱，發光時間最短，只有幾分鐘到半小時左右。由於其成本是三個系列中最高的，所以它常見的應用是藝術畫，珠寶，或一些高價值的產品。

 

（2）夜光粉與一般染色顏料的區別

對於普通的彩色顏料來說，針對某一特定的用途，客戶只要拿到色卡，選擇自己喜歡的就可以了，但是夜光粉卻不能這樣。不同顏色的夜光粉的特性和性能有一定的差異。顏色的選擇取決於用途。我們會與客戶溝通最終產品的具體需求，例如日間車身顏色、亮度需求、生產方式、預算等，從而精準地為客戶選擇適用的顏色。

(3) 依據 RAL 或 Pantone 代碼自訂顏色

我們無法提供基於 RAL 或 PANTONE 顏色代碼的顏色定制，因為：

配色條件要求顏色穩定性和重現性，以便根據特定的顏色標準定製配方。然而，夜光粉的體色受環境光影響較大，無法重現並維持穩定。不同的照射光強度和照射時間會使夜光粉發出不同的光亮度，從而呈現出不同的體色。

當發光亮度大於周圍環境亮度時，夜光粉體色會呈現較亮的黃綠色。隨著持續釋放光線一段時間，當發光亮度接近環境亮度時，夜光粉體色會恢復到乳白色。這是一個動態過程，因此夜光粉體色會不斷變化，並沒有固定的重複性。

因此在使用夜光粉配色時，無法根據RAL或PANTONE色號來實現精準配色。

（4）染色夜光粉的本體顏色不一定與發光顏色一致

基本上染色夜光粉的本體顏色和發光顏色都差不多，但也有少數例外，以粉紅色染色夜光粉為例。這種夜光粉是由天然黃綠色與粉紅色螢光粉物理混合製成的。

體色：天然黃綠色體色為乳白色，但與粉紅色螢光粉混合後，基底色呈現粉紅色，即為粉紅色。

發光顏色：天然黃綠色的螢光粉發出黃綠色的光，但與粉紅色螢光粉混合後，兩種顏色混合，最終發出的光顏色為橘色。

此範例顯示，一些染色的夜光粉可能具有不同的基底色和發光顏色。這種現像是由光的組合特性決定的，在實際應用中使用這些粉末時牢記這一點很重要。

油墨中夜光粉的比例直接影響產品的發光性能。

一般建議的比例是15%-40%，30%-40%左右是最常見的比例，因為這樣能提供相對較好的發光效果。

此處，40% 表示： 40%夜光顏料+60%透明墨水=100%成品夜光墨水。

小於15%：發光效果可能不太明顯。

高於40%（例如50%或60%）：亮度提升不大，但成本仍會增加。因此，40%被認為是合理的最大比例。

在實際應用中，需要根據所期望的發光效果以及成本考慮來確定比例。

在各種夜光油墨印刷過程中，夜光粉的選擇對於獲得最佳發光效果起著至關重要的作用。以下根據不同的印刷工藝，詳細建議選擇夜光粉：

• 網版印刷

網版印刷是發光墨水應用中最常用的技術之一。它廣泛應用於安全標誌、紡織品印刷以及家居或餐具裝飾的生產。
為了達到最佳的發光質量，必須將絲網的目數與夜光粉相匹配。客戶應提供生產中使用的目數，我們將根據這些詳細資訊推薦最合適的夜光粉類型。這將確保粉末能夠完全通過篩子並均勻分散在墨水中，從而產生穩定明亮的發光效果，同時保持設計的清晰度和細節。

• 噴印

使用噴槍進行施工時，建議使用頂部進料噴槍。噴嘴尺寸是決定夜光粉合適粒度的關鍵因素。
噴嘴尺寸影響噴墨量的多寡和霧化效果，進而影響夜光粉的分散性和附著力。我們會根據噴嘴尺寸推薦最合適大小的夜光粉，以確保整個塗層能夠均勻噴出並分散良好。

• 柔版印刷

柔版印刷常用於包裝、標籤和紡織品。
此製程對油墨轉移性和精細度有較高要求，因此通常需要超細夜光粉。實務證明，粒徑範圍為5-15μm的夜光粉最為適合。這種粒徑使夜光粉能夠順利流過印版，確保圖案精確轉移，並且印後夜光效果依然清晰。這將滿足印刷產品的視覺和功能需求。

• 凹版印刷

凹版印刷用於雜誌、目錄、郵票等。
此工藝對影像細節和色彩保真度的要求非常精確，因此夜光粉的粒徑必須符合嚴格的標準，甚至比柔版印刷用的還要小。
目前夜光粉在凹印的應用相對較少。這主要是因為粒度挑戰。但我們已經設立了一個項目，而其研發已成為我們的重點之一。

• 夜光粉的物理性質及混合狀態

夜光粉呈微小顆粒狀，質地堅硬。在與墨水混合過程中，它只是懸浮、分散在墨水中，不會熔融。

• 結算問題及解決方案

夜光粉的密度較大，為3.6g/cm³，與墨水混合後放置較長時間容易沉澱。為確保產品的品質和使用效果，建議混合後儘快使用。
如果因為特殊情況（例如，製造出售的夜光油墨時，油墨必須存放一定時間），就需要調整液體系統的黏度。這將有助於解決沉積問題，確保夜光粉均勻分佈在墨水中。

• 攪拌工具的選擇及操作要點

避免使用鐵攪拌棒或容器混合墨水和夜光粉。最好使用玻璃或陶瓷工具。
由於發光粉顆粒很硬，使用鐵製工具可能會產生摩擦。這些雜質會混入油墨中，影響產品品質。
如果需要使用不銹鋼攪拌機，請將攪拌速度設定為最低水平，並使用間歇攪拌以減少摩擦並防止形成雜質。

• 底塗層

建議使用白色底漆作為底層。白色塗層具有出色的反射性能，可增強發光效果並最大限度地提高亮度。應避免使用深色基底，因為它們會吸收光線，降低光亮的亮度並削弱發光效果。

問題一：夜光墨水混合後出現分層，底部亮，頂部不亮

可能的原因：

• 夜光粉沉澱

夜光粉比重較大，為3.6g/cm³。如果混合後放置時間過長，或混合所使用的油墨黏度較低，夜光粉在重力作用下會發生沉降。這種沉降使混合系統中的夜光粉分佈不均勻，大量聚集在底部，導致底部亮度較高，而上部夜光粉含量較少，亮度不足。

解決方案：

建議混合後立即使用，以最大限度地確保夜光粉的均勻分佈。

在攪拌過程中加入增稠劑、防沉劑等助劑來調整系統的黏度，有效抑制夜光粉的沉降。實施黏度調整時，請考慮以下三個關鍵因素：

• 乳液性質：

油墨的不同化學成分、分子結構和物理性質會影響黏度以及對增稠劑和防沉降劑的反應。

• 夜光粉粒徑：

較大的顆粒可能需要較高的系統黏度來維持懸浮，而較細的顆粒可以用較低的黏度來穩定。

• 部分：

夜光粉比例越高，則需要係統黏度越大，才能達到良好的混合效果。

•  

問題 2：夜光墨水無法穿過絲網

可能的原因：

• 夜光粉粒徑過大：

顆粒過大會堵塞絲網，阻礙油墨的正常流動。

• 墨水太稠：

高黏度會降低油墨的流動性，增加穿過絲網時的阻力。

• 比例過高：

過多的夜光粉會改變墨水的物理性質，影響流動性和分散性。

解決方案：

• 使用粒徑較小的夜光粉，以確保其順利通過篩網。
• 使用稀釋劑稀釋墨水以降低黏度並提高流動性。
• 降低夜光粉比例，保持良好的流動性，保證能通過篩網。

問題 3：最終產品的亮度不足

可能的原因：

• 深色底色：

深色會吸收光線，從而降低感知到的發光強度。

• 比例低：

可能是夜光粉比例太低，或是列印層數不夠。

• 低亮度夜光粉：

所使用的夜光粉的亮度可能較低。

解決方案：

• 使用白色或淺色基底來增強感知亮度。
• 增加夜光粉比例或列印更多層以改善夜光效果。
• 換成更高亮度等級的夜光粉。

問題 4：最終產品出現閃爍或斑點狀光暈

可能的原因：

夜光粉沒有混合均勻，導致粉末顆粒結塊。

解決方案：

• 延長混合時間：

確保夜光粉在攪拌系統中充分分散。

• 分批添加夜光粉：

少量多次添加夜光粉，以確保均勻融合。

• 使用分散劑：

添加適量的分散劑，降低顆粒吸引力，提高分散性。

問題 5：成品表面呈現均勻斑駁的光澤

可能的原因：

夜光粉顆粒太大，導致遮蓋力較低。

解決方案：

更換顆粒尺寸較小的夜光粉。顆粒越小，覆蓋率越高，分佈越均勻，雖然單一亮度較低，但發光效果越好。