夜光粉末需要與無色、透明、pH 值為 6-8 的中性墨水混合。

水性油墨、溶劑型油墨、UV油墨均可適用。對於水性油墨，需要防水級粉末。

彩色墨水會遮掩夜光粉的發光效果。

安全標誌、服裝及家紡、玩具、餐具、膠帶和貼紙等。

夜光粉安全、無毒、環保。通過歐洲標準 SVHC測試，確保它們可以與油墨混合用於玩具、餐具、衣服等。

4.1 GlowUp® 夜光粉共有三個系列，共 19 種顏色：

4.1.1 自然色系列：4種顏色

4.1.2 染色系列：8色

4.1.3 橘紅色：7 種顏色

這些顏色具有不同的屬性，使其適用於不同的應用和要求。

4.2 顏色特性和應用上的差異

4.2.1 天然色系列

4.2.2 染色系列

該系列是自然色系列與螢光粉的物理混合。客戶也可以根據自己的具體需求進行混合。

4.2.3 橘紅系列

4.3 夜光粉與一般染色顏料的區別

4.4 根據 RAL 或 Pantone 代碼自訂顏色

• 顏色匹配條件要求顏色穩定性和可重複性，以便根據特定的顏色標準定製配方。但夜光粉的體色受環境光影響較大，無法重現並保持穩定，照射光的強度不同、照射時間的長短都會使夜光粉發出不同亮度的光線，從而呈現出不同的體色。當發光亮度大於周圍環境亮度時，夜光粉的體色就會呈現更明亮的黃綠色。隨著持續釋放一段時間的光線，發光亮度接近環境亮度時，夜光粉體顏色會恢復為本體的乳白色。這是一個動態的過程，因此夜光粉體的顏色會不斷變化，並沒有固定的重複性。

因此在使用夜光粉配色時，無法根據RAL或PANTONE色號來實現精準配色。

4.5 染色夜光粉的主體顏色可能不會總是與其發光顏色相匹配

車身顏色： 天然的黃綠色體色是乳白色的，但和粉紅色螢光粉混合後，基底色就呈現粉紅色，也就是粉紅色。

此範例顯示，一些染色的夜光粉可能具有不同的基底色和發光顏色。這種現像是由光的組合特性決定的，在實際應用中使用這些粉末時牢記這一點很重要。

油墨中夜光粉的比例直接影響產品的發光性能。

• 通常建議的比例是15%-40%。 30%-40%左右是最常見的選擇，因為它可以提供相對較好的發光效果。
  • 此處，40% 表示：
    40%夜光顏料+60%透明墨水=100%成品夜光墨水。

• 小於 15%： 發光效果可能不太明顯。
• 超過 40%（例如 50% 或 60%）： 亮度不會提高多少，但成本還是會增加。因此，40%被認為是合理的最大比例。

在實際應用中，需要根據所期望的發光效果以及成本考慮來確定比例。

在各種夜光油墨印刷過程中，夜光粉的選擇對於獲得最佳發光效果起著至關重要的作用。以下根據不同的印刷工藝，詳細建議選擇夜光粉：

6.1 網版印刷

為了達到最佳的發光質量，必須將絲網的目數與夜光粉相匹配。客戶應提供生產中使用的目數，我們將根據這些詳細資訊推薦最合適的夜光粉類型。這將確保粉末能夠完全通過篩子並均勻分散在墨水中，從而產生穩定明亮的發光效果，同時保持設計的清晰度和細節。

6.2 噴印

噴嘴尺寸影響噴墨量的多寡和霧化效果，進而影響夜光粉的分散性和附著力。我們會根據噴嘴尺寸推薦最合適大小的夜光粉，以確保整個塗層能夠均勻噴出並分散良好。

6.3 柔版印刷

此製程對油墨轉移性和精細度有較高要求，因此通常需要超細夜光粉。實務證明，粒徑範圍為5-15μm的夜光粉最為適合。這種粒徑使夜光粉能夠順利流過印版，確保圖案精確轉移，並且印後夜光效果依然清晰。這將滿足印刷產品的視覺和功能需求。

6.4 凹版印刷

此工藝對影像細節和色彩保真度的要求非常精確，因此夜光粉的粒徑必須符合嚴格的標準，甚至比柔版印刷用的還要小。

目前夜光粉在凹印的應用相對較少。這主要是因為粒度挑戰。但我們已經設立了一個項目，而其研發已成為我們的重點之一。

7.1 夜光粉物理性質及混合狀態

夜光粉呈微小顆粒狀，質地堅硬。在與墨水混合過程中，它只是懸浮、分散在墨水中，不會熔融。

7.2 沉降問題及解決方案

夜光粉的密度較大，為3.6g/cm³，與墨水混合後放置較長時間容易沉澱。為確保產品的品質和使用效果，建議混合後儘快使用。

如果因為特殊情況（例如，製造出售的夜光油墨時，油墨必須存放一定時間），就需要調整液體系統的黏度。這將有助於解決沉積問題，確保夜光粉均勻分佈在墨水中。

7.3 攪拌工具的選擇及操作要點

• 避免使用鐵攪拌棒或容器混合墨水和夜光粉。最好使用玻璃或陶瓷工具。

• 由於發光粉顆粒很硬，使用鐵製工具可能會產生摩擦。這些雜質會混入油墨中，影響產品品質。

• 如果需要使用不銹鋼攪拌機，請將攪拌速度設定為最低水平，並使用間歇攪拌以減少摩擦並防止形成雜質。

7.4 底塗層

建議使用白色底漆作為底層。白色塗層具有出色的反射性能，可增強發光效果並最大限度地提高亮度。應避免使用深色基底，因為它們會吸收光線，降低光亮的亮度並削弱發光效果。

8.1問題一：夜光墨水混合後出現分層，底部亮，頂部不亮

可能的原因：

夜光粉末沉澱。

夜光粉的比重較大，為3.6g/cm³。如果混合後放置時間較長，或混合所使用的墨水黏度較低，夜光粉在重力作用下就會沉澱。這種沉降使混合體系中的夜光粉分佈不均勻，大量聚集在底部。從而導致底部亮度較高，而上部夜光粉含量較少，亮度不足。

解決方案：

1. 建議混合後立即使用，以最大限度地確保夜光粉的均勻分佈。
2. 在攪拌過程中加入增稠劑、防沉劑等助劑來調整系統的黏度，有效抑制夜光粉的沉降。實施黏度調整時，請考慮以下三個關鍵因素：
   • 乳液性質： 油墨的不同化學成分、分子結構和物理性質會影響黏度以及對增稠劑和防沉降劑的反應。
   • 夜光粉粒徑： 較大的顆粒可能需要較高的系統黏度來維持懸浮，而較細的顆粒可以用較低的黏度來穩定。
   • 部分： 夜光粉比例越高，則需要係統黏度越大，才能達到良好的混合效果。

8.2 問題 2：夜光墨水無法穿透絲網

可能的原因：

1. 夜光粉顆粒太大：
   顆粒過大會堵塞絲網，阻礙油墨的正常流動。
2. 墨水太濃：
   高黏度會降低油墨的流動性，增加穿過絲網時的阻力。
3. 比例過高：
   過多的夜光粉會改變墨水的物理性質，影響流動性和分散性。

解決方案：

1. 使用粒徑較小的夜光粉，以確保其順利通過篩網。
2. 使用稀釋劑稀釋墨水以降低黏度並提高流動性。
3. 降低夜光粉比例，保持良好的流動性，保證能通過篩網。

8.3 問題 3：最終產品的發光亮度不足

可能的原因：

1. 深色底色：
   深色會吸收光線，從而降低感知到的發光強度。
2. 低比例：
   可能是夜光粉比例太低，或是列印層數不夠。
3. 低亮度夜光粉：
   所使用的夜光粉的亮度可能較低。

解決方案：

1. 使用白色或淺色基底來增強感知亮度。
2. 增加夜光粉比例或列印更多層以改善夜光效果。
3. 換成更高亮度等級的夜光粉。

8.4 問題 4：最終產品出現閃爍或斑點狀發光

可能的原因：
夜光粉沒有混合均勻，導致粉末顆粒結塊。

解決方案：

1. 延長混合時間：
   確保夜光粉在攪拌系統中充分分散。
2. 分批添加夜光粉：
   少量多次添加夜光粉，以確保均勻融合。
3. 使用分散劑：
   添加適量的分散劑，降低顆粒吸引力，提高分散性。

8.5 問題 5：成品上出現均勻斑駁的輝光外觀

可能的原因：
夜光粉顆粒太大，導致遮蓋力較低。

解決方案：
更換顆粒尺寸較小的夜光粉。顆粒越小，覆蓋率越高，分佈越均勻，雖然單一亮度較低，但發光效果越好。