1.1 最好使用透明無色的橡膠或矽膠。1.2 半透明或不透明的橡膠或矽膠材質將部分或完全覆蓋夜光效果。

夜光橡膠和矽膠常用於製作工藝品、玩具、家居用品、裝飾品等。

夜光粉安全、無毒、環保。通過歐洲標準 SVHC測試，確保它們可以與油漆混合用於玩具、餐具、衣服等。

矽膠、橡膠中添加夜光粉的比例，對產品的夜光效果有直接的影響。添加的粉末越多，發光效果越好，但還有其他重要因素要考慮：

• 產品結構：

如果產品結構設計為分段閉合（有接縫）而非一次性成型，那麼夜光粉的添加比例建議從較少的量開始嘗試，例如2%-4%。夜光粉是顆粒狀粉末，類似細沙，與矽膠、橡膠混合後不會溶解，如果添加過量，可能會造成接縫無法完全閉合的問題。
如果產品是一次性成型的，例如矽膠球，矽膠手環等，可以嘗試添加更高比例，例如20-30%，以獲得更好的發光亮度。

• 彈性：

當製品要求彈性較高時，如橡膠手套、保險套等，若添加比例過高，則會導致彈性下降，易斷裂等問題。因此建議初始添加比例控制在1-2%，在此基礎上逐步找出最佳添加量。

• 厚度：

對於厚度較薄的產品，例如橡膠手套，保險套等，我們需要指定產品的確切厚度。根據這些資訊，我們會推薦合適粒徑的發光粉。在生產過程中也建議優先嘗試1-2%，以便準確掌握生產可能性。

一些矽膠或橡膠產品在生產過程中涉及硫化。製品在進入硫化工序時，一般需承受130 – 200℃左右的溫度，持續時間幾分鐘到幾十分鐘。針對這種情況，有的客戶就對夜光粉在此溫度下是否能正常使用產生了懷疑。其實，夜光粉就可以滿足這個要求。

以下是我們橙色夜光粉的高溫測試細節。測試樣品中，最右側標示「未加熱」的樣品，顯示的是加熱之前的體色和發光效果。試驗在以下條件下進行三次：210°C下30分鐘，210°C下60分鐘，280°C下5分鐘。從最終的測試結果來看，產品的本體顏色以及發光顏色均未出現明顯的變化。這充分說明我們的夜光粉在上述高溫條件下具有良好的穩定性，可以應用於需要硫化的矽膠或橡膠製品

問題一：發光不均勻，產品出現部分區域亮度高，部分區域亮度低的現象

可能的原因：

• 夜光粉分散不夠：

在矽膠或橡膠體系中，夜光粉混合過程中未能達到均勻分散，造成夜光粉顆粒團聚的現象，影響產品整體發光的均勻性。

• 夜光粉沉降：

夜光粉的比重較大，約3.6g/cm³，在混合過程中，顆粒容易沉降，導致夜光粉在產品不同部位分佈不均勻，造成發光亮度差異。

解決方案：

• 優化添加方式：

夜光粉應少量多次加入，避免一次性大量加入，以減少夜光粉分散的難度，促進其分佈均勻。

• 調整混合和固化製程：

延長攪拌時間，確保夜光粉充分分散於矽膠或橡膠中，達到均勻分散狀態後應立即進行固化操作，防止夜光粉沉澱。

• 調整夜光粉參數：

考慮採用粒徑較小的夜光粉，或適度減少夜光粉的添加比例，以緩解因比重較大而產生的沉降問題，增強所發出的夜光光線的均勻性。

問題二：成品發光出現斑駁現象

可能的原因：

• 夜光粉粒徑大：

當採用大尺寸顆粒時，會使得夜光粉顆粒間的空隙增大，難以實現產品內部緊密全面的覆蓋。

解決方案：

• 更改為更小的粒度：

基於夜光粉的特性，粒徑越小，單一粒子的發光亮度通常越弱。然而，當應用於最終產品時，粒徑越小，擴散越均勻，覆蓋率越高，有助於光線在產品表面實現更有效的散射和反射，從而顯著提升產品整體的發光均勻性，使成品呈現出更加晶瑩剔透的夜光效果。

問題3：最終產品亮度不足

可能的原因：

• 深色色漿用於染色：

深色通常吸光性較強，會吸收大量夜光粉發出的光線，肉眼感知到的夜光效果明顯較弱。

• 夜光粉添加比例低：

當夜光粉比例過小時，單位面積或單位體積的夜光粉含量不夠，造成發光亮度不夠。

• 夜光粉亮度等級低：

當夜光粉本身亮度等級較低、發光性能較差時，即使添加比例較高，最終的發光亮度也難以達到理想的狀態。

解決方案：

• 建議選擇淺色或透明度高的顏色：

此類顏色可以減少對發光的遮蓋，顏色越淺越透明，越能充分反射和顯示光線，從而保護產品的發光亮度。

• 增加夜光粉添加比例：

透過增加單位面積或單位體積的發光粉實際含量，可以有效提高產品的發光效果。

• 升級夜光粉品質：

在保持現有添加比例不變的情況下，升級為更高亮度等級的發光粉，憑藉高等級優異的發光性能，可顯著提高發光強度。

問題 4：顏色褪色或發光顏色變化

當採用有色夜光粉或自染時，硫化後最終產品的體色會逐漸褪去，有些發光顏色也會改變。

可能的原因：

• 染料褪色

彩色夜光粉是使用天然夜光粉與彩色螢光粉作為染料，經由物理混合而成。自染製程所使用的螢光粉或染膏無法承受較高的硫化溫度，造成顏色褪色。此時所呈現的發光顏色僅為天然夜光粉本身的顏色。因此產品的機身顏色與發光顏色與期望不符。

解決方案：

• 選擇耐高溫發光顏料：

在進行染色操作時，需要使用具有耐高溫特性的螢光粉或染料，這些耐熱材料在硫化的高溫環境下仍能保持穩定，確保本體顏色和發光顏色能夠保持理想的效果。

問題 5：最終產品表面不平整

可能的原因：

• 夜光粉粒徑大於產品厚度：

夜光粉的粒徑一般表示為 “D50（平均粒徑）”，表示區間的一個大概範圍，並不是絕對的固定值。在這個間隔之外也存在著不同大小的粒子。當大顆粒的粒徑超出了製品本身的厚度時，在製品成型過程中，這些大顆粒就會凸出於製品表面，導致製品表面出現凹凸不平的情況。

• 夜光粉比例過高：

當比例過高時，大顆粒的數量也會明顯增多，大量大顆粒的存在使得製品表面的不平整現象更加明顯，嚴重影響製品的外觀。

解決方案：

• 精確匹配夜光粉的粒度：

建議及時與夜光粉供應商溝通，取得夜光粉的D90或Dmax數據，並據此選擇最合適的粉體類型。同時，也歡迎您與我們聯絡。我們將根據以往經驗以及您產品的具體特性，為您推薦合適的顆粒類型，供您進行實驗。

• 減少夜光粉的比例：

透過減少夜光粉的整體用量，可以有效降低系統中大顆粒夜光粉的比例，進而提高產品表面的成型效果，使表面更加平整。

問題 6：當最終產品設計有接頭時，接頭無法閉合

可能的原因：

• 夜光粉比例超標：

夜光粉本質上是一種顆粒狀物質，質地較硬，性質類似沙子。如果添加比例過高，過多的顆粒會聚集在接縫處，導致接縫處微觀結構不均勻，大大增加接縫的黏接難度，使接縫難以順利閉合。

• 顆粒尺寸過大：

當粒徑過大時，在產品接縫處難以緊密排列，容易造成接縫處不平整，妨礙接縫的正常黏接和閉合。

解決方案：

• 減少夜光粉用量：

透過減少發光粉的用量，可以有效減少顆粒在接頭處的堆積，並能減少接頭的不平整度，從而為接頭的順利粘接和閉合創造有利條件。

• 選擇更細的粒度：

較細小的顆粒可以在接縫處排列得更緊密，可以增強接縫的平整度，從而顯著提高接縫的粘合效果，確保其能夠順利關閉。

問題 7：拉伸性高的產品容易破損，例如超薄橡膠手套或保險套

可能的原因：

• 夜光粉比例超標：

夜光粉為硬質顆粒狀物質，無彈性，無拉伸性。若夜光粉添加比例過高，製品內部填充過多硬質顆粒，會明顯改變製品原有的微觀結構，削弱製品的彈性和拉伸性能，導致製品在受到拉伸應力時容易發生斷裂。

• 顆粒尺寸過大：

當粒徑過大時，產品內部形成的微觀結構會變得更粗糙和不均勻。這些大顆粒在產品受到拉伸時很難與橡膠或矽膠一起變形。這使得產品在正常拉伸過程中容易斷裂。

解決方案：

• 減少夜光粉添加量：

透過減少夜光粉的使用量，可以有效減少產品內部硬顆粒的數量，減少其對產品彈性、拉伸性能的負面影響，降低產品破損的風險。

• 選擇更細的夜光粉：

較細的顆粒可以更均勻地分散在製品內部，形成相對更細密、更均勻的微觀結構，使得製品在受到拉伸應力時，各部分能夠更協調地變形，從而提高製品的拉伸性能和抗斷裂性能。