1.1 透明で無色のゴムやシリコンを使用することをお勧めします。1.2 半透明または不透明なゴムまたはシリコン素材は、暗闇で光る効果を部分的または完全に覆います。

暗闇で光るゴムとシリコンは、工芸品、おもちゃ、家庭用品、装飾品などを作るのによく使用されます。

暗闇で光るパウダーは安全で、無毒で環境に優しいです。ヨーロッパの基準に合格しています。 SVHCテストおもちゃ、食器、衣類などに使用する塗料と混ぜることができるようになります。

シリコンとゴムに加える暗闇で光るパウダーの割合は、製品の発光効果に直接影響します。パウダーを多く加えるほど、発光効果は高まりますが、考慮すべき重要な要素が他にもあります。

• 製品構造:

製品の構造が、一度の成形ではなく、複数のパーツ（継ぎ目）で閉じる設計になっている場合は、蓄光パウダーの添加量を2%～4%など、少量から試してみることをお勧めします。蓄光パウダーは、細かい砂のような粒状の粉末で、シリコンやゴムと混ぜても溶けません。添加量が多すぎると、継ぎ目が完全に閉じないなどの問題が発生する可能性があります。
シリコンボール、シリコンブレスレットなどのように、製品が一度の成形で作られている場合は、20-30% などのより高い割合を追加して、より良い発光輝度を得ることができます。

• 弾性：

ゴム手袋、コンドームなど、高弾性が求められる製品の場合、添加率が高すぎると、弾性が低下し、破れやすいなどの問題が発生します。そのため、最初の添加率を1〜2%に抑え、これを基準に徐々に最適な添加量を見つけることをお勧めします。

• 厚さ:

ゴム手袋、コンドームなど、厚さが薄い製品の場合、製品の正確な厚さを指定する必要があります。この情報に基づいて、適切な発光粉末の粒子サイズを推奨します。生産プロセスでは、生産可能性を正確に把握するために、1-2%を優先的に試すことも提案されています。

一部のシリコンまたはゴム製品は、製造中に加硫を伴います。加硫プロセスに入ると、製品は通常、数分から数十分の間、約130〜200℃の温度に耐える必要があります。このような状況では、一部の顧客は、この温度下で発光粉末を正常に使用できるかどうかについて懐疑的です。実際には、発光粉末はこの要件を満たすことができます。

以下は、当社のオレンジ色発光粉末の高温試験の詳細です。試験サンプルのうち、「未加熱」と記された右端のサンプルは、加熱前の本体色と発光効果を示しています。試験は、210℃で30分、210℃で60分、280℃で5分の3回実施されました。試験の最終結果から、製品の本体色も発光色も明らかな変化は見られませんでした。これは、当社の発光粉末が上記の高温条件下で良好な安定性を有し、加硫が必要なシリコンまたはゴム製品に適用できることを十分に証明しています。

問題1：発光ムラ、製品の一部の領域では輝度が高く、他の領域では輝度が低いという現象が見られる

考えられる理由:

• 蓄光粉の分散不足：

シリコンやゴムのシステムでは、発光粉末の混合プロセスで均一な分散が達成されず、発光粉末粒子の凝集現象が発生し、製品全体の発光の均一性に影響を与えます。

• 発光粉末の沈殿：

蓄光粉末の比重は約3.6g/cm³と比較的大きいため、混合工程で粒子が沈降しやすく、製品の各部で蓄光粉末の分布が不均一になり、結果として輝度に差が生じます。

解決策:

• 追加方法を最適化します。

発光粉末を少量ずつ数回に分けて添加し、一度に大量添加を避けて、発光粉末の分散の難しさを軽減し、均一な分布を促進します。

• 混合および硬化プロセスを調整します。

蓄光粉末がシリコンまたはゴムに完全に分散するように、混合時間を長めにしてください。均一に分散した状態になったら、蓄光粉末が沈殿するのを防ぐため、すぐに硬化処理を開始してください。

• 発光パウダーのパラメータを調整します。

発光粉末の粒子サイズをより小さくするか、添加する発光粉末の割合を適度に減らすことを検討して、比重が大きいために生じる沈降の問題を軽減し、放出される発光光の均一性を高めます。

問題2：完成品の発光がまだら状になる現象

考えられる理由:

• 発光粉の粒子サイズが大きい：

大きな粒子を使用すると、発光粉末粒子間の隙間が大きくなり、製品内部を密にかつ完全に覆うことが難しくなります。

解決策:

• 粒子サイズを小さくする:

蓄光パウダーの特性上、粒子径が小さいほど個々の粒子の発光輝度は一般的に弱くなります。しかし、最終製品に塗布すると、粒子径が小さいほど均一に広がり、より広い範囲をカバーします。これにより、製品表面における光の散乱と反射がより効果的に行われ、製品全体の発光均一性が大幅に向上し、より透明感のある発光効果が得られます。

問題3：最終製品の輝度が不十分

考えられる理由:

• 染色には濃い色のペーストを使用します。

暗い色は通常、光吸収性が強く、発光粉から放出される光が大量に吸収されるため、肉眼で知覚される発光効果は明らかに弱くなります。

• 夜光粉添加率が低い：

蓄光粉の割合が少なすぎると、単位面積当たりまたは単位体積当たりの蓄光粉含有量が不十分となり、発光輝度が不十分となる。

• 発光粉の輝度レベルが低い:

蓄光粉末自体の輝度レベルが低く、発光性能が悪い場合、添加比率が高くても最終的な発光輝度が所望の状態に達することは困難である。

解決策:

• 明るい色または透明度の高い色を選択することをお勧めします。

このような色は、発光のカバー範囲を狭めることができます。色が明るく透明であればあるほど、より多くの光が十分に反射され、製品の発光輝度が保護されます。

• 添加する発光粉末の割合を増やす:

単位面積あたりまたは単位体積あたりの発光粉末の実際の含有量を増やすことで、製品の発光効果を効果的に向上させることができます。

• 発光粉末の品質をアップグレードします。

既存の添加比率を維持したまま、より高輝度の発光粉末にアップグレードすることで、優れた高輝度性能により、発光強度を大幅に向上させることができます。

問題4: 色あせ、または発光色が変化する

有色夜光粉や自己染色を使用する場合、加硫後に最終製品の本体色が褪色し、一部の発光色も変化します。

考えられる理由:

• 染料の色あせ

有色夜光粉は、天然夜光粉と有色蛍光粉を染料として物理的に混合して作られています。自己染色プロセスで使用される蛍光粉または染色ペーストは、高い加硫温度に耐えることができず、色あせが発生します。この時点で、表示される光る色は天然夜光粉自体の色のみです。そのため、製品の本体色と発光色が期待と一致しません。

解決策:

• 耐高温性発光顔料を選択してください:

染色工程では、耐熱性に優れた蛍光粉末や染料を使用する必要があります。これらの耐熱性材料は、加硫工程における高温環境下でも安定した状態を保ち、ボディカラーと発光色が所望の効果を維持できるようにします。

問題5：最終製品の表面が不均一

考えられる理由:

• 暗闇で光るパウダーの粒子サイズは製品の厚さよりも大きいです。

蓄光粉末の粒子の大きさは、一般的に次のように表されます。 「D50（平均粒子径）」これは、おおよその範囲を示すものであり、絶対的な固定値ではありません。この範囲外にも、さまざまなサイズの粒子が存在します。大きな粒子の粒子サイズが製品自体の厚さを超えると、製品の成形プロセス中に、これらの大きな粒子が製品の表面から突出し、製品の表面が不均一な状態になります。

• 夜光粉の割合が高すぎる：

配合割合が高すぎると、粗大粒子の数も大幅に増加します。粗大粒子が多量に存在すると、製品表面の凹凸が顕著になり、製品の外観に深刻な影響を与えます。

解決策:

• 発光粉末の粒子サイズを正確に一致させます。

最適な粉末タイプを選定するために、発光粉末サプライヤーと早めに連絡を取り、D90またはDmaxデータを入手することをお勧めします。同時に、当社までお気軽にお問い合わせください。これまでの経験とお客様の製品の特性に基づき、実験に最適な粒状タイプをご提案いたします。

• 発光粉末の割合を減らす：

発光粉末の総量を減らすことで、システム内の発光粉末の大きな粒子の割合を効果的に減らすことができ、製品表面の成形効果を高め、表面をより平坦にすることができます。

問題6：最終製品にジョイントが設計されている場合、ジョイントを閉じることができない

考えられる理由:

• 発光粉の割合が多すぎる場合：

蓄光パウダーは本質的に硬い粒状の物質であり、砂のような性質を持っています。添加量が多すぎると、接合部に粒子が集まりすぎ、接合部の微細構造が不均一になり、接合部の接着が著しく困難になり、接合部をスムーズに閉じることが困難になります。

• 粒子サイズが大きすぎる場合:

粒子サイズが大きすぎると、製品の継ぎ目にしっかりと配置することが困難になり、継ぎ目に凹凸が生じやすくなり、継ぎ目の正常な接着と閉鎖を妨げます。

解決策:

• 発光粉末の量を減らします。

発光粉末の量を減らすことで、接合部における粒子の蓄積を効果的に低減します。また、接合部の凹凸を軽減し、接合部のスムーズな接着と閉鎖に好ましい条件を作り出します。

• より細かい粒子サイズを選択してください:

より細かい粒子をジョイント部に密に配置できるため、ジョイント部の平坦性が向上し、ジョイント部の接着効果が大幅に向上し、スムーズに閉じることができます。

問題7：極薄ゴム手袋やコンドームなど、伸縮性の高い製品は破れやすい

考えられる理由:

• 発光粉の割合が多すぎる場合：

蓄光粉は弾力性や伸縮性のない硬い粒状物質です。蓄光粉の添加量が多すぎて製品内部に硬質粒子が過剰に充填されると、製品本来の微細構造が著しく変化し、製品の弾性や引張特性が弱まり、引張応力を受けた際に破損が発生しやすくなります。

• 粒子サイズが大きすぎる場合:

粒子径が大きすぎると、製品内部に形成される微細構造が粗くなり、凹凸が大きくなります。これらの大きな粒子は、製品が伸張した際にゴムやシリコーンと共存して変形しにくくなり、通常の伸張では製品が破断しやすくなります。

解決策:

• 追加する発光粉末の量を減らします。

使用する発光粉末の量を減らすことで、製品内部の硬質粒子の数を効果的に減らすことができ、製品の弾性および引張特性への悪影響を軽減し、製品破損のリスクを軽減します。

• より細かい発光粉末を選択してください:

より細かい粒が製品内部でより均一に分散され、相対的に細かく均一な微細構造が形成されるため、製品が引張応力を受けたときに、各部品がより調和的に変形し、製品の引張性能と耐破壊性が向上します。