Es mejor utilizar goma o silicona transparente e incolora.1.2 Los materiales de caucho o silicona semitransparentes u opacos cubrirán parcial o totalmente el efecto de brillo en la oscuridad.

El caucho y la silicona que brillan en la oscuridad se utilizan a menudo para hacer manualidades, juguetes, artículos para el hogar, decoraciones, etc.

El polvo que brilla en la oscuridad es seguro, no tóxico y ecológico. Ha superado la norma europea. Pruebas de SVHC, asegurando que puedan mezclarse con pinturas para su uso en juguetes, vajillas, ropa, etc.

La proporción de polvo fosforescente añadido a la silicona y al caucho tiene un impacto directo en el efecto luminoso del producto. Cuanto más polvo se añada, mejor será el efecto luminoso, pero hay otros factores importantes que hay que tener en cuenta:

4.1 Estructura del producto:

-Si la estructura del producto está diseñada para cerrarse con diferentes partes (con costuras) en lugar de moldearse una sola vez, se recomienda probar con una cantidad menor de polvo luminoso, como 2%-4%. El polvo que brilla en la oscuridad es un polvo granulado, similar a la arena fina. No se disolverá cuando se mezcle con silicona y caucho. Si se agrega en exceso, puede causar el problema de que las costuras no se puedan cerrar por completo.

-Si el producto está hecho mediante moldeo de una sola vez, como una bola de silicona, una pulsera de silicona, etc., puede intentar agregar una proporción más alta, como 20-30% para obtener un mejor brillo luminoso.

4.2 Elasticidad:

Cuando el producto requiere una gran elasticidad, como guantes de goma, condones, etc., si la proporción de adición es demasiado alta, provocará una pérdida de elasticidad y problemas como la facilidad de rotura. Por lo tanto, se recomienda controlar la proporción de adición inicial en 1-2% y, gradualmente, averiguar la cantidad de adición óptima sobre esta base.

4.3 Espesor:

Para productos de espesor fino, como guantes de goma, condones, etc., necesitamos especificar el espesor exacto del producto. Con base en esta información, recomendaremos el tamaño de partícula adecuado de polvo luminiscente. En el proceso de producción, también se sugiere probar 1-2% como prioridad para captar con precisión la posibilidad de producción.

Los polvos fluorescentes GlowUp® incluyen 19 colores en total en tres series: 4 en la serie de colores naturales, 8 en la serie de colores teñidos y 7 en la serie naranja-rojo. Estos colores tienen diferentes propiedades, lo que los hace adecuados para diferentes aplicaciones y requisitos.

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5.1 Diferencias en las propiedades del color y sus aplicaciones

5.1.1 Serie de colores naturales

5.1.2 Serie de colores teñidos

Esta serie es una mezcla física de la serie de colores naturales y polvos fluorescentes. Los clientes también pueden mezclarlos según sus propias necesidades específicas.

5.1.3 Serie Naranja-Roja

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5.2 Diferencias entre el polvo que brilla en la oscuridad y los pigmentos de teñido comunes

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5.3 Colores personalizados por código RAL o Pantone

• Las condiciones de igualación de color requieren estabilidad y reproducibilidad del color para adaptar las formulaciones a estándares de color específicos. Sin embargo, el color del cuerpo del polvo luminoso se ve afectado significativamente por la luz ambiental y no se puede reproducir y mantener estable. Diferentes intensidades de luz de irradiación y la duración de la irradiación harán que el polvo luminoso emita diferente brillo de luz, mostrando así diferentes colores de cuerpo. Cuando el brillo luminoso es mayor que el brillo del entorno circundante, el color del cuerpo del polvo luminoso aparecerá como un amarillo verdoso más brillante. Con la liberación continua de luz durante un período de tiempo, el brillo luminoso se acerca al brillo ambiental, el color del cuerpo del polvo luminoso volverá al blanco lechoso. Este es un proceso dinámico, por lo que el color del cuerpo del polvo luminoso seguirá cambiando y no hay una reproducibilidad fija.

-Por lo tanto, al utilizar polvo luminoso para combinar colores, no es posible lograr una coincidencia de color precisa basada en los números de color RAL o PANTONE.

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5.4 El color del cuerpo de los polvos luminosos teñidos puede no coincidir siempre con su color luminoso

Para el color del cuerpo: El color verde amarillento natural tiene un cuerpo de color blanco lechoso, pero cuando se mezcla con polvo fluorescente rosa, el color base parece rosa, que es el color rosa rojizo.

Este ejemplo muestra que algunos polvos fluorescentes teñidos pueden tener un color de base y un color de brillo diferentes. Este fenómeno está determinado por las propiedades de la combinación de luz y es importante tenerlo en cuenta al utilizar estos polvos en aplicaciones prácticas.

Algunos productos de silicona o caucho requieren vulcanización durante su producción. Al entrar en el proceso de vulcanización, los productos generalmente deben soportar una temperatura de aproximadamente 130 a 200 ℃ durante unos minutos o decenas de minutos. En esta situación, algunos clientes se muestran escépticos sobre si el polvo luminoso se puede utilizar normalmente a esta temperatura. De hecho, el polvo luminoso puede cumplir con este requisito.

A continuación, se detallan las pruebas de alta temperatura realizadas a nuestro polvo luminoso naranja. En las muestras de prueba, la muestra más a la derecha marcada como “Sin calentar” muestra el color del cuerpo y el efecto luminoso antes del calentamiento. La prueba se realizó tres veces en las siguientes condiciones: 30 minutos a 210 °C, 60 minutos a 210 °C y 5 minutos a 280 °C. De los resultados finales de la prueba, ni el color del cuerpo ni el color luminoso del producto mostraron cambios evidentes. Esto demuestra plenamente que nuestro polvo luminoso tiene una buena estabilidad en las condiciones de alta temperatura mencionadas anteriormente y se puede aplicar a productos de silicona o caucho que necesiten vulcanizarse.

7.1 Número 1: Luminiscencia desigual, el producto muestra el fenómeno de alto brillo en algunas áreas y bajo brillo en otras áreas.

Posibles razones:

• Dispersión insuficiente del polvo luminoso: En el sistema de silicona o caucho, el proceso de mezcla del polvo luminoso no logra una dispersión uniforme, lo que da como resultado el fenómeno de aglomeración de partículas de polvo luminoso, lo que afecta la uniformidad de la luminiscencia general del producto.
• Asentamiento del polvo luminoso: la gravedad específica del polvo luminoso es relativamente grande, aproximadamente 3,6 g/cm³. Durante el proceso de mezcla, las partículas tienden a sedimentarse, lo que provoca una distribución desigual del polvo luminiscente en diferentes partes del producto, lo que da lugar a diferencias en el brillo luminoso.

Soluciones:

• Optimice el método de adición: agregue polvo luminiscente en pequeñas cantidades y varias veces, evite agregar una gran cantidad a la vez, para reducir la dificultad de dispersión del polvo luminiscente y promover su distribución uniforme.
• Ajuste el proceso de mezclado y curado: prolongue el tiempo de mezclado para garantizar que el polvo luminoso se disperse por completo en la silicona o el caucho. Cuando se alcance el estado de dispersión uniforme, se debe realizar la operación de curado de inmediato para evitar que el polvo que brilla en la oscuridad se asiente.
• Ajustar los parámetros del polvo luminoso: considerar el uso de un tamaño de partícula más pequeño del polvo luminoso, o reducir moderadamente la proporción de polvo luminoso añadido, para aliviar el problema de asentamiento debido a la mayor gravedad específica, para mejorar la uniformidad de la luz brillante emitida.

7.2 Número 2: La luminiscencia del producto terminado aparece como un fenómeno moteado.

Posible razón:

• El tamaño de las partículas de polvo luminoso es grande: cuando se utilizan partículas de gran tamaño, aumentará el espacio entre las partículas de polvo luminoso y será difícil lograr una cobertura cercana y completa dentro del producto.

Soluciones:

• Cambio a un tamaño de partícula más pequeño: según las características del polvo luminoso, cuanto más pequeño sea el tamaño de partícula, el brillo luminoso de las partículas individuales normalmente será más débil. Sin embargo, cuando se aplica a productos finales, los tamaños de partícula más pequeños se distribuirán de manera más uniforme y alcanzarán una mayor cobertura. Esto ayuda a que la luz logre una dispersión y reflexión más efectivas en la superficie del producto, lo que mejora significativamente la uniformidad luminosa general del producto y hace que el producto terminado muestre un efecto luminoso más translúcido.

7.3 Número 3: Luminiscencia insuficiente del producto final

Posibles razones:

• La pasta de color oscuro se utiliza para teñir: el color oscuro generalmente tiene fuertes propiedades de absorción de luz, que absorberán una gran cantidad de luz emitida por el polvo luminoso, y el efecto luminoso percibido a simple vista es obviamente más débil.
• La proporción de polvo luminoso agregado es baja: cuando la proporción de polvo luminoso es demasiado pequeña, el contenido de polvo luminoso por unidad de área o por unidad de volumen no es suficiente, lo que da como resultado un brillo luminoso insuficiente.
• El nivel de brillo del polvo luminoso es bajo: cuando el polvo luminoso en sí tiene un nivel de brillo bajo con un rendimiento luminoso deficiente, incluso si la proporción de adición es alta, es difícil que el brillo luminoso final alcance el estado deseado.

Soluciones:

• Se recomienda elegir colores claros o de alta transparencia: este tipo de colores pueden reducir la cobertura de luminiscencia. Cuanto más claro y transparente sea el color, más luz se podrá reflejar y mostrar, para proteger el brillo luminoso del producto.
• Aumente la proporción de polvo luminiscente agregado: al aumentar el contenido real de polvo luminiscente por unidad de área o por unidad de volumen, puede mejorar eficazmente el efecto luminiscente del producto.
• Mejora de la calidad del polvo luminiscente: manteniendo la proporción de adición existente sin cambios, se puede utilizar un polvo luminiscente con un nivel de luminosidad más alto. Gracias al excelente rendimiento luminoso de alto nivel, se puede mejorar significativamente la intensidad luminosa.

7.4 Número 4: Desvanecimiento del color o cambio de color brillante

Al utilizar polvo luminoso de color o tinte propio, el color del cuerpo del producto final se desvanece después de la vulcanización y algunos colores brillantes también cambian.

Posibles razones: Los tintes se destiñen

• El polvo luminoso de color se fabrica mezclando físicamente polvo luminoso natural con polvo fluorescente de color como colorantes. El polvo fluorescente o la pasta de teñido que se utiliza en el proceso de teñido propio no puede soportar altas temperaturas de vulcanización, lo que provoca la pérdida de color. En este punto, el color brillante que se presenta es solo el color del polvo luminoso natural en sí. Por lo tanto, el color del cuerpo del producto y el color luminoso no cumplen con las expectativas.

Soluciones:

• Elija pigmentos fluorescentes resistentes a altas temperaturas: al realizar operaciones de teñido, es necesario utilizar polvos fluorescentes o colorantes con características de resistencia a altas temperaturas. Estos materiales resistentes al calor permanecen estables en el entorno de alta temperatura de la vulcanización, lo que garantiza que el color del cuerpo y el color brillante puedan mantener el efecto deseado.

7.5 Número 5: Superficie irregular del producto final

Posibles razones:

• El tamaño de partícula del polvo que brilla en la oscuridad es mayor que el espesor del producto: El tamaño de partícula del polvo que brilla en la oscuridad generalmente se expresa como “D50 (tamaño medio de partícula)”, que representa un rango aproximado del intervalo y no es un valor fijo absoluto. También hay partículas de diferentes tamaños fuera de este intervalo. Cuando el tamaño de partícula de los gránulos grandes excede el espesor del producto en sí, en el proceso de moldeo del producto, estas partículas grandes sobresaldrán de la superficie del producto, lo que dará como resultado que la superficie del producto aparezca en condiciones desiguales.

• La proporción de polvo luminoso es demasiado alta: cuando la proporción es demasiado alta, la cantidad de partículas grandes también aumentará significativamente. La presencia de una gran cantidad de partículas grandes hace que la superficie del producto tenga irregularidades más significativas, lo que afecta gravemente la apariencia del producto.

Soluciones:

• Ajuste preciso del tamaño de partícula del polvo luminoso: se recomienda comunicarse con los proveedores de polvo luminoso a tiempo para obtener los datos D90 o Dmax del polvo luminoso, en función de los cuales seleccionar el tipo de polvo más adecuado. Al mismo tiempo, le invitamos a ponerse en contacto con nosotros. Le recomendaremos el tipo de granulado adecuado según nuestra experiencia previa y las características específicas de sus productos para sus experimentos.
• Reducir la proporción de polvo luminiscente: al reducir la cantidad total de polvo luminiscente, podemos reducir eficazmente la proporción de partículas grandes de polvo luminiscente en el sistema, a fin de mejorar el efecto de moldeado en la superficie del producto y hacer que la superficie sea más plana.

7.6 Número 6: Cuando el producto final está diseñado con juntas, éstas no se pueden cerrar.

Posibles razones:

• Proporción excesiva de polvo luminoso: El polvo luminoso es esencialmente una sustancia granulada con una textura dura y sus propiedades son similares a las de la arena. Si la proporción añadida es demasiado alta, se acumularán demasiadas partículas en las juntas. Esto provocará que la microestructura de las juntas se vuelva desigual, lo que aumentará en gran medida la dificultad de unir las juntas y dificultará el cierre suave de la junta.

• Tamaño de partícula excesivo: cuando el tamaño de partícula es demasiado grande, es difícil colocarlas firmemente en las juntas del producto, lo que fácilmente provocará desniveles en las juntas y obstaculizará la unión y el cierre normales de las juntas.

Soluciones:

• Reducir la cantidad de polvo luminiscente: al reducir la cantidad de polvo luminiscente, se puede reducir de manera efectiva la acumulación de partículas en la unión. También se pueden disminuir las irregularidades de la unión, creando así condiciones favorables para la unión y el cierre suaves de las juntas.

• Elija un tamaño de partícula más fino: las partículas más finas se pueden disponer más cerca de las juntas, lo que puede mejorar la planitud de las juntas, mejorando así significativamente el efecto adhesivo de las juntas, para garantizar que se pueda cerrar sin problemas.

7.7 Número 7: Los productos con alta elasticidad son propensos a romperse, como los guantes de goma ultrafinos o los condones.

Posibles razones:

• Proporción excesiva de polvo luminoso: el polvo luminoso es una sustancia granular dura sin elasticidad ni capacidad de estiramiento. Si la proporción de polvo luminoso añadido es demasiado alta y se introducen demasiadas partículas duras en el interior del producto, se modificará significativamente la microestructura original del producto, se debilitarán la elasticidad y las propiedades de tracción del producto y se producirá fácilmente la fractura cuando el producto se someta a tensión de tracción.

• Tamaño excesivo de las partículas: cuando el tamaño de las partículas es demasiado grande, la microestructura formada en el interior del producto se vuelve más áspera y desigual. Estas partículas grandes son difíciles de deformar junto con el caucho o la silicona cuando el producto se somete a estiramiento. Esto hace que el producto se rompa fácilmente durante el estiramiento normal.

Soluciones:

• Reducir la cantidad de polvo luminoso añadido: Al reducir la cantidad de polvo luminoso utilizado, se puede reducir eficazmente la cantidad de partículas duras dentro del producto, lo que reduce su impacto negativo en la elasticidad y las propiedades de tracción del producto y reduce el riesgo de rotura del producto.

• Elija un polvo luminiscente más fino: los gránulos más finos se pueden dispersar de manera más uniforme dentro del producto, formando una microestructura relativamente más fina y uniforme, de modo que cuando el producto se somete a una tensión de tracción, varias partes pueden deformarse de manera más armoniosa, mejorando así el rendimiento de tracción y la resistencia a la fractura del producto.