1.1 Es mejor utilizar goma o silicona transparente e incolora.1.2 Los materiales de caucho o silicona semitransparentes u opacos cubrirán parcial o totalmente el efecto de brillo en la oscuridad.

El caucho y la silicona que brillan en la oscuridad se utilizan a menudo para hacer manualidades, juguetes, artículos para el hogar, decoraciones, etc.

El polvo que brilla en la oscuridad es seguro, no tóxico y ecológico. Ha superado la norma europea. Pruebas de SVHC, asegurando que puedan mezclarse con pinturas para su uso en juguetes, vajillas, ropa, etc.

La proporción de polvo fosforescente añadido a la silicona y al caucho tiene un impacto directo en el efecto luminoso del producto. Cuanto más polvo se añada, mejor será el efecto luminoso, pero hay otros factores importantes que hay que tener en cuenta:

• Estructura del producto:

Si la estructura del producto está diseñada para cerrarse con diferentes piezas (con costuras) en lugar de moldearse una sola vez, se recomienda probar con una cantidad menor de polvo luminoso, como 2%-4%. El polvo fluorescente es un polvo granular, similar a la arena fina. No se disuelve al mezclarlo con silicona y caucho. Si se añade en exceso, las costuras podrían no cerrarse completamente.
Si el producto está fabricado mediante moldeo de una sola vez, como una bola de silicona, una pulsera de silicona, etc., puede intentar agregar una proporción más alta, como 20-30% para obtener un mejor brillo luminoso.

• Elasticidad:

Cuando el producto requiere una gran elasticidad, como guantes de goma, condones, etc., si la proporción de adición es demasiado alta, provocará una pérdida de elasticidad y problemas como la facilidad de rotura. Por lo tanto, se recomienda controlar la proporción de adición inicial en 1-2% y, gradualmente, averiguar la cantidad de adición óptima sobre esta base.

• Espesor:

Para productos de espesor fino, como guantes de goma, condones, etc., necesitamos especificar el espesor exacto del producto. Con base en esta información, recomendaremos el tamaño de partícula adecuado de polvo luminiscente. En el proceso de producción, también se sugiere probar 1-2% como prioridad para captar con precisión la posibilidad de producción.

Algunos productos de silicona o caucho requieren vulcanización durante su producción. Al entrar en el proceso de vulcanización, los productos generalmente deben soportar una temperatura de aproximadamente 130 a 200 ℃ durante unos minutos o decenas de minutos. En esta situación, algunos clientes se muestran escépticos sobre si el polvo luminoso se puede utilizar normalmente a esta temperatura. De hecho, el polvo luminoso puede cumplir con este requisito.

A continuación, se detallan las pruebas de alta temperatura realizadas a nuestro polvo luminoso naranja. En las muestras de prueba, la muestra más a la derecha marcada como “Sin calentar” muestra el color del cuerpo y el efecto luminoso antes del calentamiento. La prueba se realizó tres veces en las siguientes condiciones: 30 minutos a 210 °C, 60 minutos a 210 °C y 5 minutos a 280 °C. De los resultados finales de la prueba, ni el color del cuerpo ni el color luminoso del producto mostraron cambios evidentes. Esto demuestra plenamente que nuestro polvo luminoso tiene una buena estabilidad en las condiciones de alta temperatura mencionadas anteriormente y se puede aplicar a productos de silicona o caucho que necesiten vulcanizarse.

Problema 1: Luminiscencia desigual, el producto muestra el fenómeno de alto brillo en algunas áreas y bajo brillo en otras áreas.

Posibles razones:

• Dispersión insuficiente del polvo luminoso:

En el sistema de silicona o caucho, el proceso de mezcla del polvo luminoso no logra una dispersión uniforme, lo que resulta en el fenómeno de aglomeración de partículas de polvo luminoso, lo que afecta la uniformidad de la luminiscencia general del producto.

• Asentamiento de polvo luminoso:

La gravedad específica del polvo luminiscente es relativamente alta, de aproximadamente 3,6 g/cm³. Durante el proceso de mezcla, las partículas tienden a sedimentarse, lo que provoca una distribución desigual del polvo luminiscente en las diferentes partes del producto, lo que genera diferencias en el brillo luminoso.

Soluciones:

• Optimizar el método de adición:

Agregue polvo luminiscente en pequeñas cantidades y varias veces, evitando agregar una gran cantidad de una sola vez, para reducir la dificultad de dispersión del polvo luminiscente y promover su distribución uniforme.

• Ajustar el proceso de mezcla y curado:

Prolongue el tiempo de mezcla para asegurar que el polvo luminoso se disperse completamente en la silicona o el caucho. Una vez que se haya dispersado uniformemente, se debe realizar el curado inmediatamente para evitar que el polvo que brilla en la oscuridad se asiente.

• Ajustar los parámetros del polvo luminoso:

Considere el uso de un tamaño de partícula más pequeño del polvo luminoso, o reduzca moderadamente la proporción de polvo luminoso agregado, para aliviar el problema de asentamiento debido a la mayor gravedad específica, para mejorar la uniformidad de la luz brillante emitida.

Problema 2: La luminiscencia del producto terminado aparece como un fenómeno moteado.

Posible razón:

• El tamaño de las partículas de polvo luminoso es grande:

Cuando se utilizan partículas de gran tamaño, aumentará el espacio entre las partículas de polvo luminoso y será difícil lograr una cobertura completa y cercana dentro del producto.

Soluciones:

• Cambiar a un tamaño de partícula más pequeño:

Según las características del polvo luminoso, cuanto menor sea el tamaño de partícula, menor será su brillo luminoso. Sin embargo, al aplicarlo al producto final, las partículas más pequeñas se distribuyen de forma más uniforme y alcanzan una mayor cobertura. Esto facilita una dispersión y reflexión más efectivas de la luz en la superficie del producto, lo que mejora significativamente la uniformidad luminosa general y le otorga al producto final un efecto luminoso más translúcido.

Problema 3: Luminiscencia insuficiente del producto final

Posibles razones:

• La pasta de color oscuro se utiliza para teñir:

El color oscuro generalmente tiene fuertes propiedades de absorción de luz, lo que absorberá una gran cantidad de luz emitida por el polvo luminoso, y el efecto luminoso percibido por el ojo desnudo es obviamente más débil.

• La proporción de polvo luminoso añadido es baja:

Cuando la proporción de polvo luminoso es demasiado pequeña, el contenido de polvo luminoso por unidad de área o por unidad de volumen no es suficiente, lo que da como resultado un brillo luminoso insuficiente.

• El nivel de brillo del polvo luminoso es bajo:

Cuando el polvo luminoso en sí tiene un nivel de brillo bajo y un rendimiento luminoso deficiente, incluso si la proporción de adición es alta, es difícil que el brillo luminoso final alcance el estado deseado.

Soluciones:

• Se recomienda elegir un color claro o un color de alta transparencia:

Este tipo de color puede reducir la cobertura de la luminiscencia. Cuanto más claro y transparente sea el color, mayor será la capacidad de reflejar y mostrar la luz, protegiendo así la luminosidad del producto.

• Aumentar la proporción de polvo luminiscente añadido:

Al aumentar el contenido real de polvo luminiscente por unidad de área o por unidad de volumen, puede mejorar eficazmente el efecto luminiscente del producto.

• Mejora la calidad del polvo luminiscente:

Manteniendo la proporción de adición actual, se puede optar por un polvo luminiscente de mayor brillo. Gracias a su excelente rendimiento lumínico, la intensidad luminosa se puede mejorar significativamente.

Problema 4: Desvanecimiento del color o cambio de color brillante

Al utilizar polvo luminoso de color o tinte propio, el color del cuerpo del producto final se desvanece después de la vulcanización y algunos colores brillantes también cambian.

Posibles razones:

• Los tintes se desvanecen

El polvo luminoso de color se fabrica mezclando físicamente polvo luminoso natural con polvo fluorescente de color como colorantes. El polvo fluorescente o la pasta de teñido que se utiliza en el proceso de teñido propio no puede soportar altas temperaturas de vulcanización, lo que provoca la pérdida de color. En este punto, el color brillante que se presenta es solo el color del polvo luminoso natural en sí. Por lo tanto, el color del cuerpo del producto y el color luminoso no cumplen con las expectativas.

Soluciones:

• Elija pigmentos brillantes resistentes a altas temperaturas:

Al teñir, es necesario utilizar polvos o colorantes fluorescentes con resistencia a altas temperaturas. Estos materiales resistentes al calor se mantienen estables en el ambiente de alta temperatura de la vulcanización, lo que garantiza que el color del cuerpo y el brillo mantengan el efecto deseado.

Problema 5: Superficie irregular del producto final

Posibles razones:

• El tamaño de las partículas de polvo que brillan en la oscuridad es mayor que el espesor del producto:

El tamaño de partícula del polvo que brilla en la oscuridad generalmente se expresa como “D50 (tamaño medio de partícula)”, que representa un rango aproximado del intervalo y no es un valor fijo absoluto. También hay partículas de diferentes tamaños fuera de este intervalo. Cuando el tamaño de partícula de los gránulos grandes excede el espesor del producto en sí, en el proceso de moldeo del producto, estas partículas grandes sobresaldrán de la superficie del producto, lo que dará como resultado que la superficie del producto aparezca en condiciones desiguales.

• La proporción de polvo luminoso es demasiado alta:

Cuando la proporción es demasiado alta, la cantidad de partículas grandes también aumenta significativamente. La presencia de un gran número de partículas grandes hace que la superficie del producto presente irregularidades más pronunciadas, lo que afecta gravemente su apariencia.

Soluciones:

• Coincida con precisión el tamaño de partícula del polvo luminoso:

Se recomienda contactar con los proveedores de polvo luminoso a tiempo para obtener los datos de D90 o Dmax del polvo luminoso, con base en los cuales se podrá seleccionar el tipo de polvo más adecuado. Asimismo, le invitamos a contactarnos. Le recomendaremos el tipo de granulado adecuado según nuestra experiencia previa y las características específicas de sus productos para sus experimentos.

• Reducir la proporción de polvo luminiscente:

Al reducir la cantidad total de polvo luminiscente, podemos reducir eficazmente la proporción de partículas grandes de polvo luminiscente en el sistema, a fin de mejorar el efecto de moldeo en la superficie del producto y hacer que la superficie sea más plana.

Problema 6: Cuando el producto final está diseñado con juntas, las juntas no se pueden cerrar.

Posibles razones:

• Proporción excesiva de polvo luminoso:

El polvo luminoso es esencialmente una sustancia granular de textura dura, con propiedades similares a las de la arena. Si se añade en una proporción excesiva, se acumularán demasiadas partículas en las juntas. Esto provocará irregularidades en la microestructura de las juntas, lo que dificultará considerablemente su unión y su sellado.

• Tamaño excesivo de partículas:

Cuando el tamaño de las partículas es demasiado grande, es difícil que se distribuyan firmemente en las juntas del producto, lo que fácilmente provocará desniveles en las juntas y obstaculizará la unión y el cierre normales de las juntas.

Soluciones:

• Reducir la cantidad de polvo luminiscente:

Al reducir la cantidad de polvo luminiscente, se reduce eficazmente la acumulación de partículas en la unión. También se reducen las irregularidades, creando así condiciones favorables para una unión y un cierre suaves.

• Elija un tamaño de partícula más fino:

Las partículas más finas se pueden disponer más cerca en las juntas, lo que puede mejorar la planitud de las juntas, mejorando así significativamente el efecto adhesivo de las juntas, para garantizar que se puedan cerrar sin problemas.

Problema 7: Los productos con alta elasticidad son propensos a romperse, como los guantes de goma ultrafinos o los condones.

Posibles razones:

• Proporción excesiva de polvo luminoso:

El polvo luminoso es una sustancia granular dura sin elasticidad ni capacidad de estiramiento. Si se añade una proporción excesiva de polvo luminoso y se introducen demasiadas partículas duras en el producto, se altera significativamente su microestructura original, se debilitan sus propiedades elásticas y de tracción, y se facilita la aparición de fracturas al someterse a tensión de tracción.

• Tamaño excesivo de partículas:

Cuando el tamaño de partícula es demasiado grande, la microestructura formada en el interior del producto se vuelve más rugosa e irregular. Estas partículas grandes son difíciles de deformar junto con el caucho o la silicona cuando el producto se somete a estiramiento. Esto facilita su rotura durante el estiramiento normal.

Soluciones:

• Reducir la cantidad de polvo luminoso añadido:

Al reducir la cantidad de polvo luminoso utilizado, se puede reducir de manera efectiva la cantidad de partículas duras dentro del producto, lo que reduce su impacto negativo en la elasticidad y las propiedades de tracción del producto y reduce el riesgo de rotura del producto.

• Elija un polvo luminiscente más fino:

Los granulados más finos se pueden dispersar de manera más uniforme dentro del producto, formando una microestructura relativamente más fina y uniforme, de modo que cuando el producto se somete a tensión de tracción, varias partes pueden deformarse de manera más armoniosa, mejorando así el rendimiento de tracción y la resistencia a la fractura del producto.