1.1 Лучше использовать прозрачную и бесцветную резину или силикон.1.2 Полупрозрачные или непрозрачные резиновые или силиконовые материалы частично или полностью скроют эффект свечения в темноте.

Светящаяся в темноте резина и силикон часто используются для изготовления поделок, игрушек, предметов домашнего обихода, украшений и т. д.

Светящийся в темноте порошок безопасен, нетоксичен и экологичен. Он прошел европейский стандарт Тестирование на SVHC, что позволяет смешивать их с красками для использования в игрушках, посуде, одежде и т. д.

Пропорция светящегося в темноте порошка, добавленного к силикону и резине, напрямую влияет на световой эффект продукта. Чем больше добавлено порошка, тем лучше будет световой эффект, но есть и другие важные факторы, которые следует учитывать:

• Структура продукта:

Если конструкция изделия предполагает закрытие отдельными деталями (швами), а не однократное формование, рекомендуется пробовать добавлять светящийся порошок с меньшей дозировки, например, 2%-4%. Светящийся в темноте порошок представляет собой гранулированный порошок, похожий на мелкий песок. Он не растворяется при смешивании с силиконом и резиной. Избыточное добавление может привести к тому, что швы не будут полностью закрыты.
Если изделие изготовлено методом одноразового литья, например, силиконовый мяч, силиконовый браслет и т. д., можно попробовать добавить большую пропорцию, например 20-30%, чтобы получить лучшую яркость свечения.

• Эластичность:

Если продукт требует высокой эластичности, например, резиновые перчатки, презервативы и т. д., то слишком большое соотношение добавления приведет к снижению эластичности и таким проблемам, как легкость разрыва. Поэтому рекомендуется контролировать начальное соотношение добавления в диапазоне 1-2% и постепенно находить оптимальное количество добавления на этой основе.

• Толщина:

Для изделий с небольшой толщиной, таких как резиновые перчатки, презервативы и т. д., нам необходимо указать точную толщину изделия. На основе этой информации мы порекомендуем подходящий размер частиц люминесцентного порошка. В процессе производства также предлагается попробовать 1-2% в качестве приоритета, чтобы точно понять возможность производства.

Некоторые силиконовые или резиновые изделия требуют вулканизации в процессе производства. При поступлении в процесс вулканизации изделиям обычно необходимо выдерживать температуру около 130–200 ℃ в течение нескольких минут или десятков минут. В этой ситуации некоторые клиенты скептически относятся к тому, можно ли использовать светящийся порошок при этой температуре. Фактически, светящийся порошок может соответствовать этому требованию.

Ниже приведены подробности высокотемпературного испытания нашего оранжевого светящегося порошка. В тестовых образцах самый правый образец, помеченный как «Ненагретый», показывает цвет тела и светящийся эффект до нагревания. Испытание проводилось три раза при следующих условиях: 30 минут при 210 °C, 60 минут при 210 °C и 5 минут при 280 °C. По окончательным результатам испытания ни цвет тела, ни светящийся цвет продукта не показали очевидных изменений. Это полностью демонстрирует, что наш светящийся порошок обладает хорошей стабильностью в вышеуказанных высокотемпературных условиях и может применяться для силиконовых или резиновых изделий, которые необходимо вулканизировать.

Проблема 1: Неравномерное свечение. Продукт демонстрирует явление высокой яркости в некоторых областях и низкой яркости в других областях.

Возможные причины:

• Недостаточная дисперсность светящегося порошка:

В силиконовой или резиновой системе процесс смешивания светящегося порошка не позволяет добиться равномерной дисперсии, что приводит к явлению агломерации частиц светящегося порошка, что влияет на равномерность общего свечения продукта.

• Осаждение светящегося порошка:

Удельный вес люминофора относительно велик – около 3,6 г/см³. В процессе смешивания частицы склонны к осаждению. Это приводит к неравномерному распределению люминофора в разных частях продукта, что приводит к разной яркости свечения.

Решения:

• Оптимизируйте метод сложения:

Добавляйте люминесцентный порошок небольшими порциями и несколько раз, избегайте добавления большого количества за один раз, чтобы уменьшить трудность диспергирования люминесцентного порошка и способствовать его равномерному распределению.

• Отрегулируйте процесс смешивания и отверждения:

Увеличьте время смешивания, чтобы обеспечить полное распределение светящегося порошка в силиконе или резине. После достижения равномерного распределения следует немедленно провести процесс отверждения, чтобы предотвратить оседание светящегося в темноте порошка.

• Настройте параметры светящегося порошка:

Рассмотрите возможность использования более мелких частиц светящегося порошка или умеренно уменьшите долю добавляемого светящегося порошка, чтобы смягчить проблему оседания из-за большего удельного веса, а также повысить равномерность излучаемого светящегося света.

Проблема 2: Свечение готового продукта выглядит пятнистым

Возможная причина:

• Размер частиц светящегося порошка большой:

При использовании крупных частиц зазор между частицами светящегося порошка увеличится, и будет сложно добиться плотного и полного покрытия внутри продукта.

Решения:

• Переход на меньший размер частиц:

Исходя из характеристик светящегося порошка, чем меньше размер частиц, тем, как правило, слабее их свечение. Однако при нанесении на готовые изделия частицы меньшего размера распределяются более равномерно и обеспечивают большую плотность покрытия. Это способствует более эффективному рассеиванию и отражению света от поверхности изделия, что значительно улучшает общую равномерность свечения изделия и придает готовому изделию более прозрачный световой эффект.

Проблема 3: Недостаточная яркость конечного продукта

Возможные причины:

• Паста темного цвета используется для окрашивания:

Темный цвет обычно обладает сильными светопоглощающими свойствами, поэтому он поглощает большое количество света, излучаемого светящимся порошком, и световой эффект, воспринимаемый невооруженным глазом, очевидно, слабее.

• Низкая доля добавленного светящегося порошка:

Если доля светящегося порошка слишком мала, содержание светящегося порошка на единицу площади или на единицу объема недостаточно, что приводит к недостаточной яркости свечения.

• Низкий уровень яркости светящегося порошка:

Если сам светящийся порошок имеет низкий уровень яркости и плохую световую эффективность, то даже при высоком коэффициенте добавления трудно достичь желаемой конечной световой яркости.

Решения:

• Рекомендуется выбирать светлый цвет или цвет с высокой прозрачностью:

Такие цвета могут уменьшить степень люминесценции. Чем светлее и прозрачнее цвет, тем больше света он может полностью отразить и отразить, сохраняя при этом яркость свечения изделия.

• Увеличьте долю добавляемого люминесцентного порошка:

Увеличивая фактическое содержание люминесцентного порошка на единицу площади или на единицу объема, можно эффективно улучшить люминесцентный эффект продукта.

• Улучшить качество люминесцентного порошка:

При сохранении текущего соотношения добавок, переход на люминесцентный порошок с более высокой яркостью. Благодаря превосходным световым характеристикам высокого уровня, интенсивность свечения может быть значительно повышена.

Проблема 4: Выцветание или изменение цвета свечения

При использовании цветного светящегося порошка или самоокрашивания основной цвет конечного продукта после вулканизации тускнеет, а также изменяются некоторые светящиеся цвета.

Возможные причины:

• Краски выцветают

Цветной светящийся порошок изготавливается путем физического смешивания натурального светящегося порошка с цветным флуоресцентным порошком в качестве красителей. Флуоресцентный порошок или красящая паста, используемые в процессе самоокрашивания, не выдерживают высоких температур вулканизации, что приводит к выцветанию цвета. На этом этапе представленный светящийся цвет является только цветом самого натурального светящегося порошка. Поэтому цвет корпуса продукта и светящийся цвет не соответствуют ожиданиям.

Решения:

• Выбирайте светящиеся пигменты, устойчивые к высоким температурам:

При окрашивании необходимо использовать флуоресцентные порошки или красители с высокой термостойкостью. Эти термостойкие материалы сохраняют стабильность в условиях высокой температуры вулканизации, обеспечивая сохранение желаемого цвета и яркости цвета.

Проблема 5: Неровная поверхность конечного продукта

Возможные причины:

• Размер частиц светящегося в темноте порошка больше толщины изделия:

Размер частиц светящегося в темноте порошка обычно выражается как «D50 (средний размер частиц)», что представляет собой приблизительный диапазон интервала и не является абсолютным фиксированным значением. Существуют также частицы разных размеров за пределами этого интервала. Когда размер частиц крупных гранул превышает толщину самого изделия, в процессе формования изделия эти крупные частицы будут выступать из поверхности изделия, в результате чего на поверхности изделия появятся неровности.

• Доля светящегося порошка слишком велика:

При слишком высокой пропорции количество крупных частиц также значительно возрастёт. Наличие большого количества крупных частиц приводит к увеличению неровностей поверхности изделия, что серьёзно влияет на его внешний вид.

Решения:

• Точно подберите размер частиц светящегося порошка:

Рекомендуется своевременно связаться с поставщиками люминофора, чтобы получить данные D90 или Dmax, на основе которых можно выбрать наиболее подходящий тип люминофора. Также обращайтесь к нам. Мы порекомендуем вам подходящий тип гранул, исходя из нашего опыта и особенностей вашей продукции для ваших экспериментов.

• Уменьшить долю люминесцентного порошка:

Уменьшая общее количество люминесцентного порошка, мы можем эффективно уменьшить долю крупных частиц люминесцентного порошка в системе, тем самым улучшить эффект формования на поверхности изделия и сделать поверхность более ровной.

Проблема 6: Если конечный продукт спроектирован с соединениями, эти соединения не могут быть закрыты.

Возможные причины:

• Избыточная доля светящегося порошка:

Светящийся порошок представляет собой гранулированное вещество с твёрдой текстурой, свойства которого схожи с песком. Если добавить слишком много порошка, в швах будет скапливаться слишком много частиц. Это приведёт к неравномерной микроструктуре швов, что значительно усложнит их склеивание и затруднит их равномерное закрытие.

• Чрезмерный размер частиц:

Если размер частиц слишком большой, их трудно плотно расположить в стыках изделий, что легко может привести к неровностям в стыках и затруднить нормальное склеивание и закрытие стыков.

Решения:

• Уменьшите количество люминесцентного порошка:

Уменьшение количества люминесцентного порошка позволяет эффективно снизить накопление частиц в шве. Кроме того, можно уменьшить неровности шва, создавая благоприятные условия для плавного склеивания и закрытия швов.

• Выберите более мелкий размер частиц:

Более мелкие частицы могут быть расположены более плотно в стыках, что может повысить плоскостность стыков, тем самым значительно улучшая адгезионный эффект стыков, что обеспечивает их плавное закрытие.

Проблема 7: Изделия с высокой растяжимостью, такие как сверхтонкие резиновые перчатки или презервативы, подвержены разрывам.

Возможные причины:

• Избыточная доля светящегося порошка:

Светящийся порошок представляет собой твёрдое гранулированное вещество, не обладающее эластичностью и нерастяжимостью. Если доля светящегося порошка слишком велика и в продукте содержится слишком много твёрдых частиц, это существенно изменит исходную микроструктуру изделия, снизит его эластичность и прочность на разрыв, а также приведёт к лёгкому разрушению изделия при растяжении.

• Чрезмерный размер частиц:

При слишком большом размере частиц микроструктура внутри изделия становится более грубой и неравномерной. Эти крупные частицы трудно деформировать вместе с резиной или силиконом при растяжении изделия. Это приводит к тому, что изделие легко ломается при обычном растяжении.

Решения:

• Уменьшите количество добавляемого светящегося порошка:

Уменьшая количество используемого светящегося порошка, можно эффективно сократить количество твердых частиц внутри изделия, тем самым уменьшая их негативное воздействие на эластичность и прочность изделия, а также снижая риск поломки изделия.

• Выбирайте более мелкий люминесцентный порошок:

Более мелкие гранулы могут быть более равномерно распределены внутри изделия, образуя относительно более тонкую и однородную микроструктуру, благодаря чему, когда изделие подвергается растягивающим нагрузкам, различные части могут деформироваться более гармонично, тем самым улучшая эксплуатационные характеристики изделия при растяжении и его сопротивление разрушению.