塗装業界の黎明期には、溶剤塗装が主流でした。生産ラインから直接供給される蓄光粉を溶剤塗装に使用することも可能でしたが、溶剤塗装は強い臭いがあり、人体に有害であり、環境にも優しくありませんでした。

人々の環境意識の高まりに伴い、塗料、インク、樹脂、接着剤などを含む水性塗料が徐々に登場してきました。しかし、未処理の蓄光粉は防水性がありません。水性塗料に使用すると加水分解し、凝集して白化し、蓄光効果さえも失われてしまいます。そのため、水性塗料には使用できません。この問題を解決するために、蓄光粉の防水技術が誕生しました。

生の発光粉末の防水加工は通常、 化学コーティング この技術の核となるプロセスは、天然溶媒ベースの粒子を特定の化学溶液と十分に混合し、化学反応によって粒子の表面に緻密な保護膜層を形成することです。

化学反応後、粒子表面に保護膜が形成されます。この保護膜は、発光粒子にとって「レインコート」のような役割を果たし、粒子を水から効果的に隔離し、粒子への水の浸透を防ぎます。これにより、発光粉末は水に触れても本来の発光効果を維持できます。

しかし、メーカーによって配合が異なるため、防水性能も異なります。特に、海水への浸漬、温水への接触、長期間の湿気など、過酷な環境下では、その輝きは大きく異なります。

• 水性媒体との混合：

製造工程では、水性塗料、水性インク、水性樹脂、水性接着剤などのさまざまな水性媒体と混合する必要があります。

• 高湿度環境:

雨が多く湿気の多い地域で使用される屋外用光る道路標識など、最終製品は長時間高湿度にさらされる必要があります。

• 高強度衝撃：

最終製品は、発光印刷模様が施された食器を食器洗い機で洗浄する場合など、高強度の衝撃を受けることになります。

• 高温熱水処理：

最終製品は、生地の染色や洗浄の工程などで、高温の熱水処理を受ける必要があります。

• わずかに腐食性のある液体との接触:

最終製品は、船舶で使用される海洋用発光安全標識のように、海水と頻繁に接触するため、わずかに腐食性のある液体と長時間接触する必要があります。

PH テスト ペーパーを使用するのが、変化を確認する最も簡単で迅速な方法です。

防水夜光粉を水に入れ、PH試験紙を浸します。この時、試験紙は中性を示します。しばらく浸した後、別のPH試験紙を再び浸します。試験紙の色が変化した場合、水が防水コーティングを通して夜光粉に浸透し、防水性能が損なわれたことを意味します。色の変化がない場合は、防水性能は依然として良好です。

当社の防水技術は日本の特許を取得しています。お客様事例は以下の通りです。

• 耐水性または耐湿性:

水性媒体に長年混合しても、あるいは高湿度環境に長期間放置しても、その発光性能は安定しています。ブラジルのお客様は、屋外の発光道路標識に当社の防水性蓄光パウダーを使用しています。このパウダーは、雨が多く湿度の高い環境下でも8年間連続使用した後も良好な発光効果を維持しています。

• 高圧衝撃耐性：

食器洗い機などの機器から発生する高圧水流の影響にも耐えられます。アメリカのお客様がテストを行いました。約50kPaの圧力で約2時間食器洗い機で洗浄後も、蓄光模様が印刷された食器は影響を受けず、発光輝度も変化しませんでした。

• 耐高温性：

高温環境下でも信頼性の高い性能を発揮。インドのプロジェクトでは、発光プリント柄の生地を80～100℃の水で洗濯した場合でも、安定した発光性能を維持できました。

• わずかな酸・アルカリ耐性：

軽度の腐食性液体にも耐性があります。中国の海洋用蓄光安全標識を例に挙げると、防水蓄光粉末で作られた標識は、海水（弱アルカリ性）に3～4年間浸漬しても良好な発光効果を維持します。

蓄光粉末は通常、特定の透明液体媒体（塗料、インクなど）と混合し、最終製品全体に蓄光コーティングとして塗布されます。防水性能に加えて、透明媒体の品質も重要な影響要因となります。

• 媒体の接着：

媒体自体の密着性が低い場合、摩擦、洗浄、押し出しなどの外力を受けると、蓄光コーティング全体が製品表面から剥がれてしまいます。例えば、インクの密着性が弱い場合、洗濯後に蓄光インクのパターン全体がすぐに剥がれ落ち、印刷部分が消えて光らなくなることがあります。

• 媒体の透明性: