暗闇で光るパウダーは、pH 6〜8 の無色透明で中性のインクと混ぜる必要があります。

水性インク、溶剤系インク、UV系インクのいずれも使用可能です。水性インクの場合は耐水グレードのパウダーが必要です。

色付きインクは暗闇で光るパウダーの発光効果を不明瞭にします。

安全標識、衣料品・家庭用品、玩具、食器、テープ・ステッカー等

暗闇で光るパウダーは安全で、無毒で環境に優しいです。ヨーロッパの基準に合格しています。 SVHCテスト玩具、食器、衣類などに使用するインクと混ぜて使用できます。

4.1 GlowUp® 暗闇で光るパウダーは 3 つのシリーズで提供されており、合計 19 色が用意されています。

4.1.1 ナチュラルカラーシリーズ：4色

4.1.2 染めカラーシリーズ：8色

4.1.3 オレンジレッドカラー：7色

これらの色はそれぞれ異なる特性を持っているため、さまざまな用途や要件に適しています。

4.2 色の特性と用途の違い

4.2.1 ナチュラルカラーシリーズ

4.2.2 染色カラーシリーズ

このシリーズは、天然色シリーズと蛍光粉の物理的な混合です。お客様は、自分の特定のニーズに応じて混合することもできます。

4.2.3 オレンジレッドシリーズ

4.3 夜光パウダーと通常の染色顔料の違い

4.4 RALまたはPantoneコードによるカスタムカラー

• 色合わせの条件では、特定の色基準に合わせて配合を調整するために、色の安定性と再現性が必要です。しかし、夜光粉の体色は周囲光の影響を大きく受け、再現して安定した状態に保つことができません。照射光の強度と照射時間が異なると、夜光粉は異なる明るさの光を発し、異なる体色を示します。発光輝度が周囲環境の明るさより大きい場合、夜光粉の体色はより明るい黄緑色に見えます。一定時間光を継続的に放出すると、発光輝度が周囲輝度に近づき、夜光粉の体色は乳白色の体色に戻ります。これは動的なプロセスであるため、夜光粉の体色は変化し続け、一定の再現性はありません。

そのため、夜光粉を使用して色を合わせる場合、RAL または PANTONE の色番号に基づいて正確な色合わせを行うことはできません。

4.5 染色されたグローパウダーの本体の色は、必ずしもグローの色と一致するとは限らない

ボディカラーについて： 天然の黄緑色は乳白色のボディカラーですが、ピンク色の蛍光パウダーを混ぜるとベースカラーがピンク色になり、ピンクレッド色になります。

この例では、一部の染色されたグローパウダーはベースカラーとグローカラーが異なる場合があることを示しています。この現象は光の組み合わせの特性によって決まるため、これらのパウダーを実際の用途で使用する場合は、この点に留意することが重要です。

インク内の暗闇で光る粉末の割合は、製品の光る性能に直接影響します。

• 通常、推奨される比率は15%-40%です。 30% ～ 40% 付近が、比較的優れた発光効果が得られるため、最も一般的な選択肢です。
  • ここで、40% は次を意味します。
    40% 蓄光顔料 + 60% クリアインク = 100% 完成したグローインク。

• 15%未満: 光る効果はあまり目立たないかもしれません。
• 40% 以上 (例: 50% または 60%): 明るさはあまり向上しませんが、コストは依然として増加します。したがって、40% が合理的な最大比率であると考えられます。

実際のアプリケーションでは、望ましいグロー効果とコストを考慮して比率を決定する必要があります。

さまざまな暗闇で光るインク印刷プロセスでは、最高の光の結果を得るために、グローパウダーの選択が重要な役割を果たします。以下は、さまざまな印刷技術に基づいてグローパウダーを選択するための詳細な推奨事項です。

6.1 スクリーン印刷

最高の輝き品質を実現するには、スクリーンのメッシュ数とグローパウダーを一致させることが重要です。お客様は、製造時に使用するメッシュ数を提供していただく必要があります。当社は、これらの詳細に基づいて、最も適したグローパウダーの種類を推奨します。これにより、パウダーがふるいを完全に通過してインクに均一に分散し、デザインの明瞭さと詳細を維持しながら、安定した明るい輝き効果が得られます。

6.2 スプレー印刷

ノズルのサイズは、噴射されるインクの量と霧化効果に影響し、ひいてはグローパウダーの分散と付着に影響します。当社では、ノズルのサイズに基づいて、コーティング全体が均一に噴射され、よく分散されるように、最適なグローパウダーのサイズを推奨します。

6.3 フレキソ印刷

このプロセスでは、高いインク転写性と細かいディテールが求められるため、通常は超微細グローパウダーが必要です。実際には、5～15μmの粒子サイズのグローパウダーが最も適しています。この粒子サイズにより、グローパウダーが印刷版をスムーズに通過し、デザインが正確に転写され、印刷後のグロー効果がはっきりと残ります。これにより、印刷製品の視覚的および機能的ニーズが満たされます。

6.4 グラビア印刷

このプロセスでは、非常に正確な画像の詳細と色の忠実度が求められるため、グローパウダーの粒子サイズはフレキソ印刷よりもさらに小さい厳しい基準を満たす必要があります。

現在、グラビア印刷におけるグローパウダーの応用は比較的少ないです。これは主に粒子サイズの課題によるものです。しかし、当社はプロジェクトを立ち上げ、その研究開発を主な焦点の 1 つとして確立しました。

7.1 暗闇で光る粉末の物理的性質と混合状態

蓄光パウダーは、硬い質感の微粒子です。インクと混ぜる過程で、インクの中で浮遊・分散されるだけで、溶けることはありません。

7.2 和解の問題と解決策

蓄光パウダーは密度が3.6g/cm³と高く、インクと混ぜた後、長時間放置すると沈殿しやすくなります。製品の品質と使用効果を確保するために、混ぜた後はすぐに使用することをお勧めします。

特別な状況（例えば、販売用に発光インクを製造し、インクを一定期間保管する必要がある場合）により、液体システムの粘度を調整する必要がある場合、これは沈殿の問題に対処し、発光粉末がインク内に均一に分散されることを保証します。

7.3 ミキシングツールの選択と重要な操作ポイント

• インクとグローパウダーを混ぜる際は、鉄製のミキシングロッドや容器の使用は避けてください。ガラス製またはセラミック製のツールが推奨されます。

• 鉄製の道具を使用すると、グローパウダー粒子の硬さにより摩擦が発生し、不純物がインクに混入して製品の品質に影響を与えます。

• ステンレス製のミキサーが必要な場合は、混合速度を最低レベルに設定し、断続的に撹拌して摩擦を減らし、不純物の形成を防ぎます。

7.4 底部コーティング層

下層には白いベースコートをお勧めします。白いコーティングは反射性に優れているため、輝きの効果を高め、明るさを最大限に高めます。暗い色のベースは光を吸収し、輝きの明るさを下げ、発光効果を弱めるため、使用しないでください。

8.1 問題 1: 混合後に発光インクが層状に表示され、下部は明るいが上部は明るくならない

考えられる理由:

暗闇で光るパウダーが沈殿します。

蓄光パウダーの比重は3.6g/cm³と高く、混合後長時間放置したり、混合に使用したインクの粘度が低いと、蓄光パウダーは重力の作用で沈降します。この沈降により、混合システム内の蓄光パウダーが不均一に分布し、底部に多くが集まります。その結果、底部は輝度が高く、上部は蓄光パウダーの含有量が少なく、輝度が不十分になります。

解決策:

1. 発光粉末の均一な分布を最大限にするために、混合後すぐに使用することをお勧めします。
2. 混合プロセスでは、増粘剤、沈降防止剤、その他の添加剤を追加してシステムの粘度を調整し、発光粉末の沈降を効果的に抑制します。粘度調整を実施するときは、次の3つの重要な要素を考慮してください。
   • エマルジョン特性: インクの化学組成、分子構造、物理的特性の違いは、粘度や増粘剤、沈降防止剤に対する反応に影響します。
   • 暗闇で光るパウダーの粒子サイズ: 粒子が大きい場合は、懸濁液を維持するためにより高いシステム粘度が必要になる場合がありますが、粒子が細かい場合は、より低い粘度で安定させることができます。
   • 割合： 発光粉末の割合が高いほど、良好な混合効果を得るためにはより高いシステム粘度が必要になります。

8.2 問題 2: グローインクがスクリーンメッシュを通過できない

考えられる理由:

1. グローパウダーの粒子サイズが大きすぎる:
   粒子が大きすぎるとスクリーンメッシュが詰まり、インクの正常な流れが妨げられます。
2. インクが濃すぎる:
   粘度が高いとインクの流動性が低下し、スクリーンを通過する際の抵抗が増加します。
3. 割合が高すぎる:
   グローパウダーが多すぎるとインクの物理的特性が変化し、流動性と分散性が損なわれます。

解決策:

1. スクリーンメッシュをスムーズに通過できるように、粒子サイズの小さいグローパウダーを使用してください。
2. シンナーを使用してインクを希釈し、粘度を下げて流動性を向上させます。
3. 良好な流動性を維持し、スクリーン メッシュを通過できるようにするために、グロー パウダーの割合を減らします。

8.3 問題3: 最終製品のグローの明るさが不十分

考えられる理由:

1. ダークベースカラー:
   暗い色は光を吸収し、知覚される光の強度を低下させます。
2. 低い割合:
   グローパウダーの割合が低すぎるか、印刷層が十分でない可能性があります。
3. 低輝度グローパウダー:
   使用されるグローパウダーの輝度レベルが低い可能性があります。

解決策:

1. 知覚される明るさを高めるために、白または明るい色のベースを使用します。
2. グロー効果を向上させるには、グローパウダーの割合を増やすか、より多くのレイヤーを印刷します。
3. より高輝度グレードのグローパウダーに切り替えます。

8.4 問題 4: 最終製品にキラキラ光ったり、斑点状の輝きが現れたりする

考えられる理由:
グローパウダーが均一に混合されていないため、パウダー粒子が固まっています。

解決策:

1. 混合時間を延長する:
   発光粉末が混合システム内で完全に分散されていることを確認します。
2. グローパウダーを少量ずつ追加します。
   均一に混ざるように、発光粉末を少量ずつ複数回に分けて加えます。
3. 分散剤を使用する:
   粒子の吸引力を減らし、分散性を向上させるために、適切な量の分散剤を追加します。

8.5 問題 5: 完成品に均一にまだら模様の輝きが現れる

考えられる理由:
グローパウダーの粒子サイズが大きすぎるため、カバー範囲が狭くなります。

解決：
グローパウダーをより小さな粒子サイズのものに交換してください。粒子が小さいほど、カバー範囲が広くなり、分散も均一になり、個々の明るさは低くても発光効果は向上します。