暗闇で光るパウダー 混ぜて 樹脂

  • 蓄光パウダーは、レジンクラフトやジュエリーに命を吹き込む最も効果的な方法です。
  • 無毒、無放射線、そして環境に優しいです。
  • この粉末は無色透明の液体樹脂と混ぜて、さまざまな樹脂工芸品、ジュエリー、家具などに使用できます。
  • 樹脂技術、特に鋳造に最適です。
  • 顔料の色は多種多様です。

1. 暗闇で光る用途の樹脂の種類


暗闇で光るパウダーは、 無色, 透明、 そして 中性 PH6〜8の樹脂。

樹脂の透明度が高いほど、発光効果は高くなります。黄色、琥珀色、黄褐色、乳白色などの樹脂は発光を覆い隠してしまうため、お勧めできません。

水性樹脂、油性樹脂ともに使用可能です。水性樹脂の場合は耐水グレードの粉末が必要です。

2. 暗闇で光る樹脂の一般的な用途

暗闇で光る樹脂は、工芸品、おもちゃ、アクセサリーなどを作るのによく使われます。注入は最も一般的な製造工程の 1 つで、通常は暗闇で光る粉末を混ぜた透明な液体樹脂を型や溝に流し込み、硬化させて固めます。

3. 暗闇で光るパウダーの安全性

暗闇で光るパウダーは安全で、無毒で環境に優しいです。ヨーロッパの基準に合格しています。 SVHCテスト およびRoHS

4. 暗闇で光るパウダーの色の選択

4.1 GlowUp® 暗闇で光るパウダーには、3 つのシリーズに合計 19 色が含まれています。

ナチュラルカラーシリーズ4インチ、8インチ 染料カラーシリーズ、7で オレンジレッドシリーズこれらの色はそれぞれ異なる特性を持っているため、さまざまな用途や要件に適しています。

4.2 3つのシリーズの違いとその用途:

4.2.1 ナチュラルカラーシリーズ

このシリーズの本体色は乳白色または灰白色です。最も優れた明るさ性能を持ち、完全に充電された後、完全に暗い屋内環境で最低8〜10時間の視認性があります(紫色は明るさが弱い例外です)。高輝度グレードは10〜12時間に達します。このシリーズは、数時間にわたる高輝度と長時間の照明を必要とする製品に適しています。

黄緑、青緑、空色、紫の昼と夜の光の効果を示す暗闇で光るカラーチャート

4.2.2 染色カラーシリーズ

このシリーズは、昼間にさまざまなボディカラーを呈しますが、発光輝度が低く、残光時間が短いです。完全に充電すると、完全に暗い屋内環境で約2〜3時間、肉眼で認識できます。昼間にカラフルな外観が求められる製品に適しており、発光性能が低く、短くてもかまいません。用途には、衣服のパターン、おもちゃ、アクセサリー、工芸品などがあります。

このシリーズは、ナチュラルカラーシリーズとさまざまな蛍光パウダーを物理的に混合したものです。お客様は、独自のニーズに応じて混合することもできます。

昼間の色と夜の光の効果を備えた暗闇で光る染料8色

4.2.3 オレンジレッドシリーズ

このシリーズの本体色は乳白色または橙赤色です(橙赤色の2つの粉末は独特の臭いがあり、広く使用されていません)。このシリーズは残光が最も弱く、発光時間も10分から30分と最も短く、価格もこの3つのシリーズの中で最も高いため、通常は美術画、宝石、高級アクセサリーなどの高単価製品に適しています。
昼間の色と夜の光の効果を備えた暗闇で光る染料8色

4.3 夜光パウダーと通常の染色顔料の違い

通常の染色顔料の場合、お客様はカラーカードを入手して好きなものを選択するだけですが、暗闇で光る顔料はそうではありません。異なる発光色には異なる特徴と性能があります。色の選択は用途によって決まります。お客様とのコミュニケーションは、昼間のボディカラー、明るさの要件、生産方法、予算など、最終製品に対するお客様の特定のニーズに焦点を当て、適用可能な色を正確に選択できるようにします。

4.4 RALまたはPantoneコードによるカスタムカラー

以下の理由により、RAL または PANTONE カラー コードに基づく色のカスタマイズは提供できません。
  • 色合わせの条件では、特定の色基準に合わせて配合を調整するために、色の安定性と再現性が必要です。しかし、夜光粉の体色は周囲光の影響を大きく受け、再現して安定させることはできません。照射光の強度と照射時間が異なると、夜光粉は異なる明るさの光を発し、異なる体色を示します。発光輝度が周囲環境の明るさより大きい場合、夜光粉の体色はより明るい黄緑色に見えます。一定時間光を放出し続けると、発光輝度は周囲輝度に近づき、夜光粉の体色は乳白色の体色に戻ります。これは動的なプロセスであるため、夜光粉の体色は変化し続け、一定の再現性はありません。

そのため、夜光粉を使用して色を合わせる場合、RAL または PANTONE の色番号に基づいて正確な色合わせを行うことはできません。

4.5 染色されたグローパウダーの本体の色は、必ずしもグローの色と一致するとは限らない

4.5.1 基本的に、染色されたグローパウダーの場合、本体の色と発光色はほぼ同じですが、いくつか例外があります。

4.5.2 ピンクと赤に染めたグローパウダーを例に挙げます。このグローパウダーは、天然の黄緑色とピンクの蛍光パウダーを物理的に混合して作られています。

ピンクレッドのグローパウダー

ボディカラーについて: 天然の黄緑色は乳白色のボディカラーですが、ピンク色の蛍光パウダーを混ぜるとベースカラーがピンク色になり、ピンクレッド色になります。

輝く色のために: 天然のイエローグリーンは、黄緑色に輝きます。ただし、ピンクの蛍光パウダーと混ぜると、2 つの色が混ざり合い、最終的な輝きの色はオレンジ色になります。

4.5.3 この例では、一部の染色されたグローパウダーは、本体の色とグローの色が異なる場合があることを示しています。この現象は光の組み合わせの特性によって決まるため、これらのパウダーを実際の用途で使用する場合は、この点に留意することが重要です。

5. 樹脂中のグローパウダーの割合

塗料中の夜光粉末の割合は、光る塗料の性能に直接影響します。
  • 通常、推奨される比率は15%-40%です。 30% ~ 40% 付近が、比較的優れた発光効果が得られるため、最も一般的な選択肢です。
    • ここで、40% は次を意味します。

      40% 蓄光顔料 + 60% 透明樹脂 = 100% 完成グローレジン

  • 比率が 15% 未満の場合、グロー効果が完全には現れない可能性があります。比率が 50% や 60% など 40% を超えると、グロー効果が大幅に向上することなくコストが増加しますが、コストは依然として増加します。したがって、40% 比率は合理的な最大比率と見なされます。
  • 実際のアプリケーションでは、望ましいグロー効果とコスト要因に基づいて最適な比率を決定する必要があります。
暗闇で光るインクをさまざまな添加率で混ぜ、光る効果を発揮します

6. よくある問題と解決策

6.1 問題 1: 暗闇で光る樹脂は、混合後に層状になり、下部は明るく、上部は明るさが欠けているように見えます。

考えられる理由: グローパウダーが沈殿します。

蓄光粉は比重が3.6g/cm³と高く、混合放置時間が長すぎたり、使用する塗料の粘度が低いと沈降しやすくなります。この沈降により、混合塗料中の蓄光粉の分布が不均一になり、下部に多くの粉が集まり、下部の輝度が高くなる一方で、上部の輝度が明らかに不足することになります。

解決策:

混合工程では、増粘剤、沈降防止剤、その他の添加剤を加えることで樹脂の粘度を調整し、発光粉末の沈降を効果的に抑制することができます。粘度調整を実施する際には、次の3つの重要な要素を総合的に考慮する必要があります。

  1. 樹脂の特性:化学組成、分子構造、物理的特性が異なると粘度も異なり、増粘剤や沈降防止剤に対する反応も異なるため、最終システムの粘度調整効果に大きく影響します。
  2. 暗闇で光るパウダーの粒子サイズ: 粒子サイズが大きい暗闇で光るパウダーは、その懸濁状態を維持するためにより高いシステム粘度が必要になる場合がありますが、粒子が細かいパウダーは、より低い粘度の樹脂で安定化できます。
  3. 割合: 暗闇で光る粉末の割合は、システムのレオロジー特性に重要な影響を及ぼします。割合が高い場合、沈殿を防ぐために樹脂の粘度を高く調整する必要があります。

6.2 問題 2: 混合物を固まり、白くなり、泡立ち、光を吸収しても光らない

考えられる理由: 発光粉末は加水分解されます。

塗料が水性塗料であっても、非防水性の夜光粉を使用すると、夜光粉が加水分解され、夜光粉の構造が破壊され、夜光性能が失われます。

解決:

防水タイプの発光パウダーに交換する必要があります。防水グレードのパウダーには、水性樹脂の侵食を防ぎ、加水分解反応を防ぐことができる特殊な保護層があり、水性樹脂と混合した後も独自の発光性能を維持し、混合物の安定性も確保します。

6.3 問題 3: ペイントの混合またはペイント レイヤーにキラキラ光ったり、斑点状の輝きが現れたりする

考えられる理由:

グローパウダーが均一に混合されていないため、パウダー粒子が固まっています。

解決策:

混合時間を延長する:

発光粉末を少量ずつ数回に分けて添加することで、システムに均一に統合され、一度に多量に添加することで発生する分散の困難を防止します。

グローパウダーを少量ずつ追加します。

一度に多量に加えることによって生じる分散の困難を防ぐため、発光粉末を少量ずつ数回に分けて加え、均一にシステムに統合します。

分散剤を使用する:

混合中に適切な量の分散剤を加えます。分散剤は粒子間の引力を低減し、グローパウダーが混合物内で均一に分散できるようにし、分散と製品全体の品質を向上させます。

6.4 問題 4: 完成したペイント層に均一にまだら模様の輝きが現れる

考えられる理由:

グローパウダーの粒子サイズが大きすぎるため、カバー範囲が狭くなります。

解決:

発光パウダーをより小さな粒子サイズのものに交換してください。発光パウダー自体の特性上、粒子サイズが小さいほど輝度は低くなります。ただし、粒子サイズの小さいものを製品に適用すると、カバー率が高くなり、より均一に分散されるため、最終製品はより優れた発光効果を発揮する可能性があります。

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よくある質問

完全に充電した後、真っ黒な実験室環境で 8 ~ 12 時間発光できますが、時間の経過とともに明るさは消えます。

15%~40%は大丈夫です。用量が多いほど、樹脂は明るくなります。当社のテストによると、投与量が40%を超えると、明るさはあまり向上しません。

日中の顔料のボディカラーの要件がある場合は、染料蓄光パウダーを選択できますが、染料顔料の残光と明るさは比較的弱くなります。具体的な内容についてはお気軽にご相談ください。

鉄器と一緒にかき混ぜないでください。

沈殿を防ぐために混合しながら使用してください。