暗闇で光るパウダー 混ぜて 樹脂
- 蓄光パウダーは、レジンクラフトやジュエリーに命を吹き込む最も効果的な方法です。
- 無毒、無放射線、そして環境に優しいです。
- この粉末は無色透明の液体樹脂と混ぜて、さまざまな樹脂工芸品、ジュエリー、家具などに使用できます。
- 樹脂技術、特に鋳造に最適です。
- 顔料の色は多種多様です。
1. 暗闇で光る用途の樹脂の種類
2. 蓄光樹脂の一般的な用途
暗闇で光る樹脂は、工芸品、おもちゃ、アクセサリーなどを作るのによく使われます。注入は最も一般的な製造工程の 1 つで、通常は暗闇で光る粉末を混ぜた透明な液体樹脂を型や溝に流し込み、硬化させて固めます。
3. 蓄光パウダーの安全性
4. 暗闇で光るパウダーの色の選択
グローアップ® 暗闇で光るパウダーには、3つのシリーズに合計19色が含まれています。ナチュラルカラーシリーズは4色、 染料カラーシリーズ、7で オレンジレッドシリーズこれらの色はそれぞれ異なる特性を持っているため、さまざまな用途や要件に適しています。
(1)色の特性と用途の違い
- ナチュラルカラーシリーズ
このシリーズの本体色は乳白色または灰白色です。最も優れた輝度性能を備え、満充電後、完全に暗い屋内環境において最低8~10時間の視認性を確保しています(紫色は輝度が低い例外です)。高輝度グレードでは10~12時間点灯可能です。このシリーズは、数時間にわたる高輝度の長時間点灯を必要とする製品に最適です。
- 染め色シリーズ
このシリーズは、日中は様々なボディカラーを呈しますが、発光輝度が低く、残光時間が短いです。満充電後、完全に暗い屋内環境で肉眼で約2~3時間確認できます。日中に鮮やかな外観が求められる製品に適しており、発光輝度が低く、残光時間が短い製品にも対応できます。用途としては、衣料品の型紙、玩具、アクセサリー、工芸品などがあります。このシリーズは、ナチュラルカラーシリーズと様々な蛍光粉を物理的に混合したものです。お客様のニーズに合わせて混合することも可能です。
- オレンジレッドシリーズ
このシリーズの本体色は乳白色または橙赤色です(橙赤色の2つの粉末は独特の臭いがあり、広く使用されていません)。このシリーズは残光が最も弱く、発光時間も10分から30分と最も短く、価格もこの3つのシリーズの中で最も高いため、通常は美術画、宝石、高級アクセサリーなどの高単価製品に適しています。
(2)蓄光粉末と通常の染色粉末の違い
通常の染色顔料の場合、お客様はカラーカードを入手して好きなものを選択するだけですが、暗闇で光る顔料はそうではありません。異なる発光色には異なる特徴と性能があります。色の選択は用途によって決まります。お客様とのコミュニケーションは、昼間のボディカラー、明るさの要件、生産方法、予算など、最終製品に対するお客様の特定のニーズに焦点を当て、適用可能な色を正確に選択できるようにします。
(3)RALまたはPantoneコードによるカスタムカラー
以下の理由により、RAL または PANTONE カラー コードに基づく色のカスタマイズは提供できません。
特定の色基準に合わせて配合を調整するために、調色条件には色の安定性と再現性が求められます。しかし、蓄光粉の本体色は周囲光の影響を大きく受け、再現性や安定性を保つことができません。照射光の強度や照射時間によって蓄光粉の発光輝度が異なり、結果として本体色が異なります。
発光輝度が周囲の明るさよりも高い場合、蓄光粉の体色はより明るい黄緑色に見えます。一定時間光を照射し続けると、発光輝度は周囲の明るさに近づき、蓄光粉の体色は乳白色に戻ります。これは動的なプロセスであるため、蓄光粉の体色は変化し続け、一定の再現性はありません。
そのため、夜光粉を使用して色を合わせる場合、RAL または PANTONE の色番号に基づいて正確な色合わせを行うことはできません。
(4)染色されたグローパウダーの本体色は、必ずしもグローの色と一致するとは限らない。
基本的に、染色された蛍光パウダーは、本体の色と発光色がほぼ同じですが、いくつか例外があります。例えば、ピンクレッドの染色された蛍光パウダーは、天然の黄緑色とピンクの蛍光パウダーを物理的に混合して作られています。
体色について:天然の黄緑色は乳白色の体色ですが、ピンク色の蛍光粉を混ぜるとベースカラーがピンク色になり、ピンクレッド色になります。
光る色:天然のイエローグリーンは黄緑色に輝きます。しかし、ピンクの蛍光パウダーと混ぜると、2つの色が混ざり合い、最終的にオレンジ色に輝きます。
この例は、染色されたグローパウダーの中には、本体色と発光色が異なる場合があります。この現象は光の組み合わせの特性によって決まるため、これらのパウダーを実際の用途で使用する際には、この点に留意することが重要です。

5. 樹脂中のグローパウダーの割合
比率が 15% 未満の場合、グロー効果が完全には現れない可能性があります。比率が 50% や 60% など 40% を超えると、グロー効果が大幅に向上することなくコストが増加しますが、コストは依然として増加します。したがって、40% 比率は合理的な最大比率と見なされます。
実際のアプリケーションでは、望ましいグロー効果とコスト要因に基づいて最適な比率を決定する必要があります。

6. よくある問題と解決策
問題 1: 暗闇で光る樹脂は、混ぜた後に層状になり、下部は明るく、上部は明るさが欠けます。
考えられる理由:
- グローパウダーの沈殿
蓄光粉末は比重が3.6g/cm³と高く、混合後長時間放置したり、使用する樹脂の粘度が低い場合、沈殿が発生しやすくなります。この沈殿により、混合樹脂中の蓄光粉末の分布が不均一になり、底部に多くの蓄光粉末が集中します。その結果、底部は輝度が高く、上部は明らかに輝度不足となります。
解決策:
混合工程では、増粘剤、沈降防止剤、その他の添加剤を加えることで樹脂の粘度を調整し、発光粉末の沈降を効果的に抑制することができます。粘度調整を実施する際には、次の3つの重要な要素を総合的に考慮する必要があります。
- 樹脂特性:
化学組成、分子構造、物理的特性の違いにより粘度が異なり、増粘剤や沈降防止剤に対する反応も異なる可能性があります。これは、最終的なシステムの粘度調整効果に大きな影響を与えます。
- 暗闇で光るパウダーの粒子サイズ:
粒子サイズが大きい蓄光粉末は、その懸濁液状態を維持するためにより高いシステム粘度が必要になる場合がありますが、粒子が細かい粉末はより低い粘度の樹脂で安定させることができます。
- 割合:
蓄光粉末の割合は、システムのレオロジー特性に重要な影響を与えます。割合が高い場合は、沈降を防ぐために樹脂の粘度を高めに調整する必要があります。
問題2:混合物が塊になり、白くなり、泡立ち、光を吸収しても光らない
考えられる理由:
蓄光粉が加水分解します。樹脂が水性樹脂であっても、耐水性のない蓄光粉を使用すると、蓄光粉が加水分解し、蓄光粉の構造が破壊され、蓄光性能が失われます。
解決:
防水タイプの発光パウダーに交換する必要があります。防水グレードのパウダーには、水性樹脂の侵食を防ぎ、加水分解反応を防ぐことができる特殊な保護層があり、水性樹脂と混合した後も独自の発光性能を維持し、混合物の安定性も確保します。
問題3: 混合樹脂または樹脂層にキラキラ光ったり、斑点状の輝きが見られる
考えられる理由:
グローパウダーが均一に混合されていないため、パウダー粒子が固まっています。
解決策:
- 混合時間を延長する:
発光粉末を少量ずつ数回に分けて添加することで、システムに均一に統合され、一度に多量に添加することで発生する分散の困難を防止します。
- グローパウダーを少量ずつ追加します。
一度に多量に加えることによって生じる分散の困難を防ぐため、発光粉末を少量ずつ数回に分けて加え、均一にシステムに統合します。
- 分散剤を使用する:
混合中に適切な量の分散剤を加えます。分散剤は粒子間の引力を低減し、グローパウダーが混合物内で均一に分散できるようにし、分散と製品全体の品質を向上させます。
問題4: 完成した樹脂層に均一にまだら模様の輝きが現れる
考えられる理由:
グローパウダーの粒子サイズが大きすぎるため、カバー範囲が狭くなります。
解決:
発光パウダーをより小さな粒子サイズのものに交換してください。発光パウダー自体の特性上、粒子サイズが小さいほど輝度は低くなります。ただし、粒子サイズの小さいものを製品に適用すると、カバー率が高くなり、より均一に分散されるため、最終製品はより優れた発光効果を発揮する可能性があります。








