D10, D50, D90 et Dmax sont quatre paramètres importants utilisés pour décrire la distribution granulométrique.

Ils sont couramment utilisés pour décrire des matériaux en poudre, des granulés, etc. Ils indiquent la proportion de particules de différentes tailles dans l'ensemble de la population de particules.

D10: Cela indique que 10% des particules sont plus petites que cette valeur.

D50: Également connu sous le nom de « taille moyenne », indique que 50% des particules sont plus petites que cette valeur. D50 reflète la taille moyenne des particules de l'ensemble de la population.

D90: Cela indique que 90% des particules sont plus petites que cette valeur. D90 reflète principalement la proportion de particules plus grosses dans la population de particules et peut être utilisé pour évaluer la rugosité de la population.

Dmax: Il indique la plus grande taille de particule du groupe. La Dmax permet de déterminer si les grosses particules sont compatibles avec les limitations de taille des équipements de traitement ou si elles peuvent affecter les performances du produit final.

Une idée fausse courante est que la poudre phosphorescente est constituée de particules complètement uniformes et qu’elle a donc une taille de particule unique.

En réalité, c'est tout le contraire : les procédés de production conventionnels utilisant des tamis pour le tri physique, le produit final est un ensemble d'innombrables particules capables de traverser une maille spécifique. Cet ensemble va des plus fines aux plus grossières (dans une certaine limite supérieure). Par conséquent, la granulométrie est une plage de valeurs, et non une valeur unique.

Pour un lot spécifique de poudre lumineuse, les données d'essai granulométrique (D10, D50, D90, Dmax) constituent une valeur unique, car elles représentent les résultats d'essai de ce lot. Ces valeurs spécifiques sont utilisées pour le contrôle qualité et l'évaluation de la qualification de ce lot.

Pour un modèle de produit particulier, il utilise généralement D50 (taille moyenne) pour définir des spécifications de particules uniformes et garantir la stabilité aux clients.

En raison des fluctuations normales de la production industrielle, il est difficile de garantir une D50 absolument constante pour chaque lot de produit. Par conséquent, une plage raisonnable (par exemple, D50 : 25 ± 5 μm) est utilisée pour caractériser la granulométrie d'un modèle de produit particulier. Cette plage garantit des performances constantes et fiables d'un lot à l'autre.

Les valeurs D10, D50, D90 et Dmax sont des indicateurs clés reflétant la distribution granulométrique. Elles fournissent des données de référence importantes pour le choix du type de poudre luminescente adapté aux produits finis ou aux applications.

D10: Représente la distribution des particules les plus fines dans la poudre. Dans la plupart des applications, cette donnée est relativement peu pertinente lors du choix des poudres phosphorescentes.

D50: Également connu sous le nom de « Taille moyenne des particules ». C'est les données les plus couramment utilisées Pour évaluer la granulométrie des poudres phosphorescentes. Dans la plupart des applications, le D50 est une référence suffisante.

D90 et Dmax : Refléter la grande taille des particules de la poudre. Dans les procédés exigeant une granulométrie stricte (revêtements ultra-fins, fibrage et pulvérisation de précision, par exemple), ou pour les produits à structure plus fine (paillettes en plastique moulées par soufflage, par exemple), D90 et Dmax sont particulièrement importants. Ces valeurs peuvent influencer directement la régularité de la surface du produit, les performances structurelles globales et la stabilité du procédé de production.

Pour obtenir un meilleur effet lumineux dans le produit final, la gamme de tailles de particules est également un facteur important.

La différence entre D10 et D90 reflète l'ampleur de la distribution granulométrique. Une valeur plus faible correspond à une plage de tailles de particules plus étroite. Une distribution plus étroite permet aux particules lumineuses de se mélanger plus uniformément au milieu liquide, ce qui améliore la couverture et produit un effet luminescent plus clair et plus translucide dans le produit final. À l'inverse, une différence D10-D90 plus importante peut nuire au processus de production et aux performances du produit final.

Par exemple, lorsqu'elle est utilisée dans des revêtements, une gamme de tailles de particules excessivement large peut provoquer une luminescence inégale et peut également affecter la stabilité du revêtement, le rendant plus sujet à la fissuration en raison d'une répartition inégale des contraintes pendant le durcissement.

Forts de ces considérations, nous avons concentré nos efforts de R&D sur l'amélioration du contrôle de la granulométrie. Cela nous a permis d'exploiter nos capacités techniques uniques, véritable atout de notre entreprise, pour réduire la plage de granulométrie à un niveau exceptionnel.

Le tableau suivant compare les paramètres de taille des particules ultrafines de 10 μm entre nos produits et ceux des autres (les échantillons proviennent de matériaux utilisés dans la production réelle du client) :

La résolution de l'équipement d'essai influence considérablement la précision des mesures granulométriques. Une sensibilité et une stabilité élevées sont essentielles pour garantir des résultats cohérents et fiables.

Les équipements haute résolution permettent de distinguer la taille des particules avec plus de précision et d'obtenir une cohérence plus stable entre les mesures répétées. En revanche, les instruments à faible résolution ne permettent pas de distinguer clairement les particules de taille similaire. Lorsque plusieurs mesures sont effectuées sur le même lot, les particules de tailles différentes sont facilement regroupées dans la même catégorie, ce qui entraîne une faible répétabilité des résultats.

De plus, les appareils à haute sensibilité détectent mieux les particules fines et grossières. Les appareils à faible sensibilité sont moins réactifs et peinent à détecter certaines particules, ce qui peut entraîner une surestimation, l'omission de particules plus grosses et des mesures globalement moins précises.

La comparaison des données granulométriques entre différentes marques peut ne pas refléter fidèlement la distribution granulométrique réelle. Ces comparaisons directes sont souvent inexactes et offrent une valeur de référence limitée. Les raisons sont les suivantes :

(1) Différents fabricants utilisent des équipements et des méthodes de test différents, ce qui peut conduire à des résultats incohérents et incomparables.

(2) Même si la granulométrie moyenne (D50) de certains produits semble similaire, leurs plages de distribution réelles peuvent différer considérablement. Cela entraînera des variations notables dans les performances de luminescence et les effets visuels du produit final.

Il est donc recommandé de ne pas se fier uniquement aux rapports d'essais granulométriques pour choisir le type de poudre. Il est préférable de vérifier les performances luminescentes réelles du produit final comme base de décision finale.

(1) Catégories de granulométrie de la poudre phosphorescente GlowUp

Habituellement, nous divisons la poudre lumineuse en 3 catégories en fonction de la taille moyenne des particules (D50)

• Ultra-fin (<15 μm) : Convient aux processus spéciaux ou aux structures de produits ultra-fines avec des exigences de granulométrie extrêmement élevées, telles que les revêtements ultra-fins et la pulvérisation de précision.
• Régulier (20-30μm~70-80μm): Le type le plus couramment utilisé, applicable aux peintures et revêtements, aux encres d'imprimerie, aux produits en plastique, aux pigments artistiques, aux jouets, aux accessoires, aux bijoux, et plus encore.
• Grosse particule (>100μm): Couramment utilisé pour le frittage du verre et de la céramique, ou pour la décoration de surface spéciale.

(2) Comment les différentes tailles de particules affectent-elles l’utilisation pratique de la poudre phosphorescente ?

• Compatibilité des processus : Une granulométrie inadaptée peut affecter le processus de production des produits finis. Par exemple, en sérigraphie, un excès de grosses particules peut entraîner des résidus excessifs sur la toile ; en peinture par pulvérisation, elles peuvent obstruer la buse du pistolet, nécessitant des nettoyages fréquents. Par conséquent, la granulométrie doit être choisie en fonction de l'équipement de production ou des exigences du procédé.
• Luminosité: Les particules plus grosses produisent généralement une brillance de poudre plus élevée, tandis que les particules plus petites produisent une brillance plus faible. Cependant, la brillance du produit final n'est pas seulement affectée par la brillance de la poudre elle-même, mais aussi par la couverture des particules.
• Couverture et uniformité : Plus la gamme de tailles de particules est étroite, plus la couverture est élevée. Les grosses particules ont une luminosité plus élevée, mais peuvent produire une luminescence irrégulière en couches minces. Les petites particules offrent une meilleure couverture, produisant une lueur plus uniforme et translucide (comme illustré sur l'image).

(3) Comment GlowUp® assure la stabilité de la taille des particules

Pour garantir des performances granulométriques hautement fiables et une cohérence d'un lot à l'autre, GlowUp® a mis en place un système de contrôle qualité complet du processus, des matières premières aux produits finis, comprenant les mesures suivantes :

• Tests d'instruments de précision : Nous utilisons l'analyseur granulométrique laser haute précision Omec LS-609 pour la mesure de la taille des particules. Cet équipement offre une excellente résolution et une sensibilité exceptionnelle, permettant de capturer avec précision la distribution des particules de différentes tailles. Chaque lot est soumis à pas moins de 3 à 5 tests répétés afin de garantir la fiabilité des données et la stabilité des résultats.
• Contrôle strict des matières premières : Nous sélectionnons soigneusement nos fournisseurs et renforçons l'évaluation de la qualité de nos matières premières. Toutes les matières premières sont testées avant stockage afin de garantir leur granulométrie et leur qualité, garantissant ainsi la stabilité de la qualité du produit dès sa source.
• Surveillance du processus de production : Les paramètres clés du processus tels que le broyage et le tamisage sont surveillés et ajustés en temps réel pendant la production, garantissant que chaque étape reste sous contrôle et évitant les écarts de lot.
• Documentation et traçabilité des lots : Nous tenons des registres indépendants pour chaque client et conservons des échantillons pour chaque lot. Lorsqu'un client passe une nouvelle commande, nous examinons les enregistrements d'essais historiques ou comparons les échantillons conservés afin de garantir que le produit livré conserve une granulométrie constante par rapport aux lots précédents, garantissant ainsi une traçabilité fiable et une qualité constante.

Grâce à ces mesures, GlowUp® s'engage à fournir à ses clients des produits présentant systématiquement des tailles de particules très stables.