D10, D50, D90 y Dmax son cuatro parámetros importantes que se utilizan para describir la distribución del tamaño de partículas.

Se utilizan comúnmente para describir materiales en polvo, gránulos, etc. Indican la proporción de partículas de diferentes tamaños en toda la población de partículas.

D10: Esto indica que 10% de las partículas son más pequeñas que este valor.

D50: También conocido como el “tamaño promedio”, indica que el 50% de las partículas son más pequeñas que este valor. D50 refleja el tamaño promedio de partícula de toda la población de partículas.

D90: Esto indica que el 90% de las partículas es menor que este valor. D90 refleja principalmente la proporción de partículas más grandes en la población de partículas y puede utilizarse para evaluar la rugosidad de la población.

Dmáx: Indica el mayor tamaño de partícula del grupo. Dmax permite determinar si las partículas grandes cumplen con las limitaciones de tamaño del equipo de procesamiento o si podrían afectar el rendimiento del producto final.

Un error muy común es creer que el polvo que brilla en la oscuridad está formado por partículas completamente uniformes y, por lo tanto, tiene un tamaño de partícula único.

En realidad, es todo lo contrario: dado que los procesos de producción convencionales utilizan tamices para la clasificación física, el producto final es un conjunto de innumerables partículas que pueden pasar a través de una malla específica. Este conjunto abarca desde las más finas hasta las más gruesas (dentro de un límite superior determinado). Por lo tanto, su tamaño de partícula representa un rango de valores, no uno solo.

Para un lote específico de polvo luminoso, los datos de prueba de tamaño de partícula (D10, D50, D90, Dmáx) son un valor único, ya que representan los resultados de la prueba de ese lote en particular. Estas cifras específicas se utilizan para el control de calidad y la evaluación de la calificación de ese lote.

Para un modelo de producto en particular, generalmente se utiliza D50 (tamaño promedio) para definir especificaciones de partículas uniformes y garantizar la estabilidad a los clientes.

Debido a las fluctuaciones normales en la producción industrial, es difícil garantizar un D50 absolutamente constante para cada lote de producto. Por lo tanto, se utiliza un rango razonable (por ejemplo, D50: 25 ± 5 μm) para caracterizar el tamaño de partícula de un modelo de producto específico. Este rango garantiza un rendimiento constante y fiable en todos los lotes.

D10, D50, D90 y Dmax son indicadores clave que reflejan la distribución del tamaño de partícula. Proporcionan datos de referencia importantes para seleccionar el tipo de polvo luminiscente adecuado para productos finales o escenarios de aplicación.

D10: Representa la distribución de partículas más finas en el polvo. En la mayoría de las aplicaciones, este dato tiene poca relevancia al seleccionar polvos fluorescentes.

D50: También conocido como “Tamaño promedio de partícula”. Es Los datos más utilizados Para evaluar el tamaño de partícula del polvo fluorescente. En la mayoría de las aplicaciones, el D50 es una referencia suficiente.

D90 y Dmáx: Reflejar el gran tamaño de las partículas en el polvo. En procesos con requisitos estrictos de tamaño de partícula (como recubrimientos ultrafinos, trefilado de fibras y pulverización de precisión), o en productos con estructuras más delgadas (como pajitas de plástico moldeadas por soplado), D90 y Dmax son especialmente importantes. Estos valores pueden afectar directamente la suavidad de la superficie del producto, el rendimiento estructural general y la estabilidad del proceso de producción.

Para lograr un mejor efecto luminoso en el producto final, el rango de tamaño de partícula también es un factor importante.

La diferencia entre D10 y D90 refleja la amplitud de la distribución del tamaño de partícula. Un valor menor corresponde a un rango más estrecho de tamaños de partícula. Una distribución más estrecha permite que las partículas luminosas se mezclen de forma más uniforme con el medio líquido, lo que a su vez mejora la cobertura y produce un efecto luminiscente más claro y translúcido en el producto final. Por el contrario, una diferencia mayor entre D10 y D90 puede afectar negativamente tanto al proceso de producción como al rendimiento del producto final.

Por ejemplo, cuando se utiliza en recubrimientos, un rango de tamaño de partícula excesivamente amplio puede provocar una luminiscencia desigual y también puede afectar la estabilidad del recubrimiento, haciéndolo más propenso a agrietarse debido a la distribución desigual de la tensión durante el curado.

Basándonos en las consideraciones anteriores, hemos centrado nuestros esfuerzos de I+D en perfeccionar el control del tamaño de partícula. Esto nos ha permitido aprovechar nuestras capacidades técnicas únicas —una fortaleza fundamental de nuestra empresa— para reducir con éxito el rango de tamaño de partícula de forma excepcional.

La siguiente tabla compara los parámetros de tamaño de partículas ultrafinas de 10 μm entre nuestros productos y otros (las muestras son de materiales utilizados en la producción real del cliente):

La resolución del equipo de prueba afecta significativamente la precisión de las mediciones del tamaño de partícula. Una alta sensibilidad y estabilidad son esenciales para garantizar resultados consistentes y fiables.

Los equipos de alta resolución pueden distinguir el tamaño de las partículas con mayor precisión y ofrecer una consistencia más estable en mediciones repetidas. Por el contrario, los instrumentos de menor resolución no pueden diferenciar claramente partículas de tamaño similar. Al realizar múltiples mediciones en el mismo lote, las partículas de diferentes tamaños se agrupan fácilmente en la misma categoría, lo que resulta en una baja repetibilidad de los resultados.

Además, los dispositivos de mayor sensibilidad detectan mejor tanto partículas finas como gruesas. Los equipos de menor sensibilidad son menos sensibles y tienen dificultades para detectar ciertas partículas, lo que puede provocar sobreestimación, omisión de partículas más grandes y, en general, mediciones menos precisas.

Comparar los datos de tamaño de partícula entre diferentes marcas podría no reflejar con precisión la distribución real del tamaño de partícula. Estas comparaciones directas tienden a ser imprecisas y ofrecen un valor de referencia limitado. Las razones son las siguientes:

(1) Diferentes fabricantes utilizan distintos equipos y métodos de prueba, lo que puede generar resultados inconsistentes e incomparables.

(2) Aunque el tamaño promedio de partícula (D50) de algunos productos parezca similar, sus rangos de distribución reales pueden diferir significativamente. Esto generará variaciones notables en el rendimiento de luminiscencia y los efectos visuales del producto final.

Por lo tanto, se recomienda no basarse únicamente en los informes de pruebas de tamaño de partícula para la selección del tipo de polvo. En su lugar, la comprobación del rendimiento luminiscente real del producto final debe ser la base para la toma de decisiones.

(1) Categorías de tamaño de partículas del polvo fluorescente GlowUp

Generalmente dividimos el polvo luminoso en 3 categorías según el tamaño promedio de partícula (D50)

• Ultrafino (<15 μm): Adecuado para procesos especiales o estructuras de productos ultrafinos con requisitos de tamaño de partícula extremadamente altos, como recubrimientos ultrafinos y pulverización de precisión.
• Regular (20-30 μm ~ 70-80 μm): el tipo más utilizado, aplicable a pinturas y revestimientos, tintas de impresión, productos plásticos, pigmentos artísticos, juguetes, accesorios, joyas y más.
• Partícula grande (>100 μm): Se utiliza comúnmente para sinterización de vidrio y cerámica, o para decoración de superficies especiales.

(2) ¿Cómo afectan los diferentes tamaños de partículas al uso práctico del polvo que brilla en la oscuridad?

• Compatibilidad de procesos: Un tamaño de partícula inadecuado puede afectar el proceso de producción de los productos finales. Por ejemplo, en serigrafía, un exceso de partículas grandes puede causar residuos excesivos en la malla; en el recubrimiento por pulverización, las partículas grandes pueden obstruir la boquilla de la pistola, lo que obliga a una limpieza frecuente. Por lo tanto, el tamaño de partícula debe seleccionarse según el equipo de producción o los requisitos del proceso.
• Brillo: Las partículas más grandes generalmente producen un mayor brillo del polvo, mientras que las más pequeñas emiten un brillo menor. Sin embargo, el brillo del producto final no solo se ve afectado por el brillo del polvo en sí, sino también por la cobertura de las partículas.
• Cobertura y uniformidad: Cuanto más estrecho sea el rango de tamaño de partícula, mayor será la cobertura. Las partículas grandes tienen mayor brillo, pero pueden producir una luminiscencia desigual en capas finas. Las partículas pequeñas proporcionan una mejor cobertura, lo que resulta en un brillo más uniforme y translúcido (como se muestra en la imagen).

(3) Cómo GlowUp® garantiza la estabilidad del tamaño de las partículas

Para garantizar un rendimiento de tamaño de partícula altamente confiable y consistencia de lote a lote, GlowUp® ha establecido un sistema de control de calidad de proceso completo desde las materias primas hasta los productos terminados, que incluye las siguientes medidas:

• Pruebas de instrumentos de precisión: Utilizamos el analizador láser de tamaño de partículas Omec LS-609 de alta precisión para la medición del tamaño de partículas. Este equipo ofrece excelente resolución y sensibilidad, capturando con precisión la distribución de partículas de diferentes tamaños. Cada lote se somete a un mínimo de 3 a 5 pruebas repetidas para garantizar la fiabilidad de los datos y la estabilidad de los resultados.
• Control estricto de materia prima: Seleccionamos cuidadosamente a nuestros proveedores y reforzamos la evaluación de la calidad de nuestras materias primas. Todas nuestras materias primas se someten a pruebas antes del almacenamiento para garantizar que cumplan con los requisitos de tamaño de partícula y calidad, garantizando así una calidad estable del producto desde el origen.
• Monitoreo del proceso de producción: Los parámetros clave del proceso, como la molienda y el tamizado, se monitorean y ajustan en tiempo real durante la producción, lo que garantiza que cada etapa permanezca bajo control y evita desviaciones de lotes.
• Documentación y trazabilidad de lotes: Mantenemos registros independientes para cada cliente y conservamos muestras de cada lote. Cuando un cliente realiza un pedido repetido, revisamos los registros de pruebas históricos o comparamos las muestras conservadas para garantizar que el producto entregado mantenga una distribución granulométrica consistente con los lotes anteriores, logrando así una trazabilidad fiable y una calidad constante.

A través de estas medidas, GlowUp® se compromete a proporcionar a los clientes productos que presenten consistentemente tamaños de partículas altamente estables.